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【產品加工相關說明】

高速切削
一般指采用硬質合金刀具所能達到的切削速度的切削加工。磨削速度在45米／秒以上的切削稱為高速磨削。采用高速切削(或磨削)既可提高效率，又可減小表麵粗糙度。用硬質合金刀具高速車削普通鋼材的切削速度可達200米／分；用陶瓷刀具可達500米／分；用金剛石刀具車削有色金屬的切削速度可達900米／分。實驗室中試驗的超高速切削的速度可達4000米／分以上。60年代以來，磨削速度已從30米／秒左右逐步提高到45、60、80以至100米／秒；實驗室中的磨削速度已達200米／秒。高速切削（或磨削）要求機床具有高轉速、高剛度、大功率和抗振性好的工藝系統；要求刀具有合理的幾何參數和方便的緊固方式，還需考慮安全可靠的斷屑方法。
強力切削
指大進給或大切深的切削加工，一般用於車削和磨削（見緩進給磨削）。強力車削的主要特點是車刀除主切削刃外，還有一個平行於工件已加工表麵的副切削刃同時參與切削，故可把進給量比一般車削提高幾倍甚至十幾倍。在一般機床上，隻要功率足夠和工藝系統剛度好就可實行強力切削。與高速切削比較，強力切削的切削溫度較低，刀具壽命較長，切削效率較高；缺點是加工表麵較粗糙。強力切削時，徑向切削力很大，故不適於加工細長工件。
等離子弧加熱切削
利用等離子弧的高溫把工件切削區的局部瞬時加熱到800～900℃的切削方法，常采用陶瓷刀具，適用於加工大件。切削時要根據工件的材質、尺寸以及切削速度、切削深度和進給量來調整等離子弧的加熱強度。適當調整後，可使工件已加工表麵的溫度保持在150℃以下而不致發生金相組織變化。這種方法適於加工淬硬工件和難加工金屬材料的切削。材料切除率可提高2～20倍，成本降低30～85％。
振動切削
沿刀具進給方向附加低頻或高頻振動的切削加工，可以提高切削效率。低頻振動切削具有很好的斷屑效果，可不用斷屑裝置，使刀刃強度增加，切削時的總功率消耗比帶有斷屑裝置的普通切削降低40％左右。高頻振動切削也稱超音波振動切削，有助於減小刀具與工件之間的摩擦，降低切削溫度，減小刀具的粘著磨損，從而提高切削效率和加工表麵質量，刀具壽命約可提高40％

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