聚氨酯膠輪及輪胎：
聚氨酯彈性體承載能力大、耐磨、耐油，與金屬骨架粘接牢固，可用於製造在各種傳動機構中廣泛使用的膠輪、導輪、纜車的滑輪等等。
體育娛樂方麵：高檔溜冰鞋、旱冰鞋的輪子都是采用聚氨酯製造！
聚氨酯膠輪還具有耐油、韌性好、附著力強等特性，在礦山用的單軌吊車、齒軌吊車及清洗車等車輛上使用非常普遍，效果比較理想！
利用聚氨酯的高強度、高硬度等特點國內已經開發出各種輪胎。聚氨酯彈性體適用於製造低速、載重車輛用輪胎，如：用於各種礦山車輪胎耐碎石性能是天然橡膠不能比擬的！
目前聚氨酯彈性體已部分用於載重小卡車、運貨叉車、電瓶車、手推車、自動提升裝卸車、礦山叉車、鏟車和礦山卡車上的實心輪胎。
自行車輪胎和拖車輪胎等免充氣輪胎采用澆註型微孔聚氨酯彈性體製造！具有重量輕、負荷高、抗老化、回彈好等特點。無需充氣和補胎，不怕刺紮，壽命為橡膠充氣胎的3倍以上。
聚氨酯在交通運輸業及機械配件中的廣泛應用：
隨著汽車工業的發展和汽車輕量化的要求，聚氨酯等合成材料的應用也越來越廣泛。聚氨酯彈性體可用於汽車內外部件，如機表表皮，吸能襯墊、保險杠、檔泥板、車身板、包封組合車窗等。反應註射成型聚氨酯、熱塑性聚氨酯都可用於保險杠。轎車上采用微孔聚氨酯彈性體密封空氣濾芯，與傳統的“金屬端蓋+膠粘劑+橡膠墊圈”製成的空氣濾芯密封蓋相比，具有重量輕、加工工藝簡單、效率高、密封性好等優點，降低瞭發動機的磨損。小紅旗等高檔轎車已開始使用RIM聚氨酯側防撞條。
利用微孔聚氨酯彈性體強度高、韌性好、重量輕、吸收沖擊性能好，在高應變下壓縮應力傳遞均勻平穩等特點，微孔彈性體減震材料在多種汽車上已代替普通橡膠和金屬彈簧材料。
用於機械行業的聚氨酯彈性體部件還有各種軸襯、軸瓦、軸套、各種聯軸器、齒輪、密封墊圈、墊板等。玻纖增強TPU可以用於製造工業齒輪、耐磨皮帶等。
聚氨酯膠輥性能特點：
聚氨酯彈性體又稱聚氨酯橡膠，它屬於特種合成橡膠，是一類在分子鏈中含有較多氨基甲酸基團的彈性聚合物材料。聚氨酯彈性體通常以低聚物多元醇、多異氰酸酯、擴鏈、交鏈劑及少量助劑為原料製得。
聚氨酯膠輥具有優良的綜合性能，模量介於一般橡膠和塑料之間。它具有以下的特點：
1.較高的強度和彈性，可在較寬的硬度范圍內（邵氏A10-邵氏D75）保持較高的彈性。
2.在相同硬度下，比其他彈性體承載能力高
3.優異的耐磨性，其耐磨性是天然橡膠的2-10倍；
4.耐油脂及耐化學品性能優良；
5.芳香族聚氨酯耐輻射
6.耐氧性和耐臭氧性能優良；
7.耐疲勞性及抗震動性好；
8.抗沖擊性高
9.低溫柔順性好
一般無需曾塑劑可達到所需的低硬度，因而無增塑劑遷移帶來的問題，
備註：普通聚氨酯膠輥不能在100度以上使用，但科奕膠輥廠采用特殊配方可耐140度高溫。
在許多情況下，與金屬材料相比，聚氨酯彈性體製品具有重量輕、噪音低、耐損耗、在科奕膠輥廠加工費用低及耐腐蝕等優點。
與塑料相比：聚氨酯膠輥具有不發脆，彈性記憶、耐磨等優點。
與橡膠相比，聚氨酯膠輥具有耐磨耐切割、耐撕裂、高承載性、透明或半透明、耐臭氧、可灌封、可澆註、硬度范圍廣等優點。
聚氨酯的分類：
聚氨酯彈性體的品種繁多，若按低聚物多元醇原料分，聚氨酯彈性體可分為聚酯型、聚醚型、聚烯烴型，聚碳酸酯型等。
根據所用的二異氰酸酯的不同，可分為脂肪族和芳香族彈性體。
從製造工藝分，傳統上把聚氨酯彈性體分為澆註型、熱塑型、混煉型三大類，都可采用預聚法和一步法合成。但東莞科奕膠輥廠已超過某些傳統類型，生產的聚氨酯膠輥已達到國內先進水平。
聚氨酯膠輥的原料及原料對性能的影響：
聚氨酯膠輥所用的低聚物多元醇原料有聚酯多元醇、聚醚多元醇、聚烯烴多元醇等品種。
1.聚酯多元醇含有較多的極性酯基，可形成較強的分子內氫鍵，因而聚酯型聚氨酯膠輥具有較高的強度、耐磨及耐油性能。
2.聚醚多元醇含有較多的醚鍵和側傢基，因而製得的彈性體具有較好的柔順性和回彈性，但其彈性不太高，故在實體製品中應用不多。
3.聚烯烴多元醇，具有優異的耐水解性，電絕緣性、低溫柔性、氣密及水密性能。可用於聚氨酯彈性體的密封件、膠輥、電子元件灌封膠等領域。
膠輥的生產工藝及技術進展
多年來，膠輥生產由於產品的不固定性、尺寸規格的多樣性，使工藝設備的機械化、自動化成為難點，迄今為止，多數仍是以人工為主的間斷式單元型作業生產線。近來一些較大的專業性生產廠傢已開始實現從膠料到成型和硫化工藝的連續化生產，使生產效率成倍提高，極大地改善瞭工作環境和勞動強度。
近年來註射、擠出和纏繞等技術不斷發展，膠輥成型硫化設備使膠輥生產逐漸走上瞭機械化和自動化。膠輥性能對整機的影響十分巨大，對工藝操作和生產質量極為嚴格，其很多類產品已列為精細製品的范疇，其中橡膠、塑料材質的選用和產品尺寸精度的控製是關鍵。膠輥的橡膠表麵不允許有任何雜質、砂眼和氣泡，更不能有疤痕、缺陷、溝紋、裂口及局部海綿和軟硬不同的現象。為此，要求膠輥在整個生產工藝過程中，必須保持絕對清潔和精工細作，實現操作統一化、技術標準化。橡膠塑料與金屬芯的結合、粘貼和註射成型、硫化研磨等工序都因此成為高技術含量的工藝。
一、膠料製備
對膠輥來說，膠料的混煉是最為關鍵的環節。膠輥用膠料種類從天然橡膠、合成橡膠到特種材料多達10餘種以上，含膠率為25%～85%，硬度為土（0～90）度，跨越極大范圍。因此，如何使這些膠料混煉均勻已成為一大難題。常規的方法是采用開煉機以多種母煉膠的形式進行混煉加工。近些年來，企業更多地改用嚙合式密煉機，以分段混煉的方式製取膠料。
膠料達到均勻混煉之後還要用濾膠機進行濾膠，消除膠料內的雜質。然後再用壓延機、壓出機、貼合機製成沒有氣泡和雜質的膠片或膠條，供膠輥成型用。在成型之前，對這些膠片、膠條還要進行嚴格的外觀檢查，限定停放期，保持新鮮表麵並防止粘連和擠壓變形。因為膠輥大部分為非模壓製品，一旦表麵橡膠存在雜質和氣泡，在硫化後對表麵進行研磨時即有可能出現砂眼，由此將導致整個膠輥出現超標返修，甚至報廢。
二、成型
膠輥成型主要是在金屬芯上粘貼包覆橡膠，有包貼法、擠出法、模壓法、註壓法和註射法等。目前國內主要以機械或手工粘貼成型為主，國外多數已實現瞭機械自動化。大中型膠輥基本上采用仿形擠出，用壓出膠片連續粘貼成型或擠出膠條連續纏繞成型的方式生產。同時，在成型過程中以微機自動控製其規格尺寸和外觀形狀，有的也可用壓出機直角和異形擠出的方法進行成型。
上述成型方法不僅能減輕勞動強度，同時還能消除可能產生的氣泡。為防止膠輥硫化中變形並防止氣泡和海綿的產生，尤其對包貼法成型的膠輥，外部還要采用柔性加壓的方法。通常是在膠輥外表麵包紮纏繞數層棉佈或錦綸佈，再用鋼絲或纖維繩索加以固定加壓。盡管這一工藝早已實現瞭機械化，但由於硫化之後還要除去包紮物，形成一個“盲腸”工藝，使製造過程復雜化，而且因包紮佈、纏繞繩的使用次數極為有限、消耗量大而造成浪費。
對小型和微型膠輥可以采用手工貼片、擠出套入、註壓、註射和澆註等多種生產工藝形式。為提高生產效率，現已大多采用模製法，而且精度也遠遠高於非模製法。固體橡膠的註壓、註射以及液體橡膠的澆註，已成為最主要的生產方式。
三、硫化
目前，大中型膠輥的硫化方式依然是硫化罐硫化，雖然柔性加壓模式有所改變，但仍未脫離往返運輸吊卸的繁重勞動負擔。硫化熱源有蒸汽、熱空氣和熱水3種加熱方式，主流仍是蒸汽。因金屬芯接觸水蒸汽而有特殊要求的膠輥，采用間接蒸汽硫化，時間要延長1~2倍，一般常用於中空鐵芯的膠輥。對不能用硫化罐硫化的特殊膠輥，有時采取熱水硫化，但水污染的處理有待解決。
為防止橡膠與金屬芯因導熱差異產生不同收縮而造成膠輥與膠芯之間發生脫層，一般硫化多采用緩慢升溫升壓的方式，硫化時間遠比橡膠本身所需硫化時間要長得多。大型膠輥為達到內外均一硫化以及使金屬芯與橡膠的導熱性相近，在罐內停留的時間往往長達24~48h，約為橡膠正常硫化時間的30~50倍。
小型和微型膠輥現已大部分改為平板硫化機模壓硫化，徹底改變瞭膠輥傳統的硫化方式。近年還實行註壓機裝模、抽真空硫化，並且可以自動開閉模，機械化和自動化程度大幅提高，而且硫化時間短，生產效率高，產品質量好。尤其是采用橡膠註射成型硫化機時，把成型和硫化兩個工序合二為一，時間可以縮短到2~4 min，已成為膠輥生產發展的重要方向。
目前，以聚氨酯彈性體（PUR）為代表的液體橡膠在膠輥生產中發展很快，並為之開辟瞭材料和工藝革命的新途徑。它采用澆註形式，把復雜的成型操作與笨重的硫化設備甩掉，使膠輥生產工藝大為簡化。不過，最大問題是由於必須使用模具，對於大型膠輥特別是單個產品來說，導致生產成本大幅提高，給推廣使用帶來瞭很大困難。
為解決這一難題，近年開始出現無模製造的PUR膠輥新工藝。它以聚氧化丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氫呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯甲烷二異氰酸酯(MDl)為原料，混合攪拌之後快速反應，定量地澆註到緩慢旋轉的膠輥金屬芯上，一步一步實現邊澆註邊固化，最後形成膠輥。這種工藝不僅流程短，機械化、自動化程度高，而且省去瞭笨重的模具，可隨意根據要求生產各種規格尺寸的膠輥，使成本大幅度下降，現已成為PUR膠輥的主要發展方向。
另外，在世界各地用液體矽橡膠製造辦公自動化設備方麵使用的微型精細膠輥也發展很快。它們分為加熱固化(LTV)和室溫固化(RTV)兩大類，所用設備也同上麵的PUR不同，形成另一類澆註形式。在這裡，最關鍵的問題是如何控製並降低膠料粘度，使之保持一定的壓力和擠出速度。
四、表麵處理
表麵處理是膠輥生產最後也是最關鍵的一道工序，表麵研磨狀態直接左右著膠輥的使用性能。目前研磨的方法多種多樣，但主要是機械車削和磨光，為此研磨方法、研磨工具及所用磨料非常重要，各企業多視其為技術決竅，保持對外不宣的態度。其中最大的問題是如何解決研磨時橡膠的生熱現象和保持研磨後表麵的最佳撓度。
膠輥除瞭對表麵要進行研磨處理外，還要徹底清洗，除去表麵附著的膠粉，要求較高的還要對表麵進一步作拋光加工，也有的在表麵塗覆樹脂塗料、乳膠漆料、磁粉、靜電粉體等。同時，也可電鍍一層所需鍍層，或者進行化學氧化處理等，以達到光感、抗蝕、磁化和導電等功能的目的。
隨著膠輥的不斷發展，膠輥表麵的塗敷技術也得到快速提高，現已開始改變膠輥性能完全靠包覆橡膠的傳統方法。具體地說，就是用塗層的方法改變和賦予膠輥新的性能。如利用壓延機、刮塗機一類設備，增設油屏蔽層以達到提高耐油性的目的等，盡管膠輥的形狀、材料同原來一樣，但其功能卻發生瞭很大變化，有的變成功能膠輥，這種表麵處理技術今後將很有發展前途。
綜上所述，現今生產使用的膠輥已形成瞭具有獨特工藝的產品系列。雖然目前國內仍以傳統產品為主，但技術含量在不斷提高，不少產品已經進入高新技術領域，附加值逐漸增大，正成為工業橡膠製品中又一個經濟亮點。
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