商品代碼:73858

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    提供模具測量、精度測量、形位誤差服務
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    商品詳細說明

    我們是專業從事模具測繪與檢測,激光抄數等的服務公司,公司擁有激光抄數機,多功能復合三坐標測量儀,CCD,投影儀,柔性關機臂測量機等先進設備及一批資深經驗豐富的測繪工程師竭誠為您服務,承接各種汽車零部件、家用電器、精加工產品的掃瞄,航天電子配件、精密模具等(同軸度,同心度等行為公差);產品全檢;批量抽檢;檢測報告。









    三維掃瞄簡介

    三維掃瞄是集光、機、電和計算機技術於一體的高新技術,主要用於對物體空間外形和結構及色彩進行掃瞄,以獲得物體表面的空間坐標。它的重要意義在於能夠將實物的立體信息轉換為計算機能直接處理的數字信號,為實物數字化提供了相當方便快捷的手段。

      三維掃瞄技術能實現非接觸測量,且具有速度快、精度高的優點。而且其測量結果能直接與多種軟件接口,這使它在CAD、CAM、CIMS等技術應用日益普及的今天很受歡迎。在發達國家的製造業中,三維掃瞄儀作為一種快速的立體測量設備,因其測量速度快、精度高,非接觸,使用方便等優點而得到越來越多的應用。用三維掃瞄儀對手板,樣品、模型進行掃瞄,可以得到其立體尺寸數據,這些數據能直接與CAD/CAM軟件接口,在CAD系統中可以對數據進行調整、修補、再送到加工中心或快速成型設備上製造,可以極大的縮短產品製造週期。


    技術應用

      三維掃瞄技術主要應用於以下幾個方面:

      1.逆向工程(RE)/快速成型(RP)

      2. 掃瞄實物,建立CAD數據;或是掃瞄模型,建立用於檢測部件表面的三維數據。

      3. 對於不能使用三維CAD數據的部件,建立數據。

      4. 競爭對手產品與自己產品的確認與比較,創建數據庫。

      5. 使用由RP創建的真實模型,建立和完善產品設計。

      6. 有限元分析的數據捕捉。

      7. 檢測(CAT)/CAE

      8. 生產線質量控制和產品元件的形狀檢測

      例如:金屬鑄件和鍛造、加工沖模和澆鑄、塑料部件(壓塑模、滾塑模、注塑模)、鋼板沖壓、木製品、復合及泡沫產品。

      9. 文物的錄入和電子展示

      10. 牙齒及畸齒矯正

      11. 整容及上頜面手術

    特點:

    1.三維測量

      傳統測量概念裡,所測的的數據最終輸出的都是二維結果(如CAD出圖),在現在測量儀器裡全站儀,GPS比重居多,但測量的數據都是二維形式的, 在逐步數字化的今天,三維已經逐漸的代替二維,因為其直觀是二維無法表示的,現在的三維激光掃瞄儀每次測量的數據不僅僅包含X,Y,Z點的信息,還包括R,G,B顏色信息,同時還有物體反色率的信息,這樣全面的信息能給人一種物體在電腦裡真實再現的感覺,是一般測量手段無法做到的。


    2.快速掃瞄

    快速掃瞄是掃瞄儀誕生產生的概念,在常規測量手段裡,每一點的測量費時都在2-5秒不等,更甚者,要花幾分鐘的時間對一點的坐標進行測量,在數字化的今天,這樣的測量速度已經不能滿足測量的需求,三維激光掃瞄儀的誕生改變了這一現狀,最初每秒1000點的測量速度已經讓測量界大為驚歎,而現在脈衝掃瞄儀(scanstation2)最大速度已經達到50000點每秒,相位式掃瞄儀(HDS6000)最高速度已經達到500000點每秒,這是三維激光掃瞄儀對物體詳細描述的基本保證,古文體,工廠管道,隧道,地形等複雜的領域無法測量已經成為過去式。

    3.應用領域廣泛

      作為新的高科技產品,三維激光掃瞄儀已經成功的在文物保護、城市建築測量、地形測繪、採礦業、變形監測、工廠、大型結構、管道設計、飛機船舶製造、公路鐵路建設、隧道工程、橋樑改建等領域裡應用。三維激光掃瞄儀,其掃瞄結果直接顯示為點雲(pointcloud 意思為無數的點以測量的規則在計算機裡呈現物體的結果),依據點雲能夠提取任何你想得到的信息。

    測量誤差主要表現形式
    (1)採集數據缺失或數據密度達不到要求。用這種不完整的數據進行點雲擬合,誤差較大,難以達到要求的測量精度。
    (2)對同一表面的數據採集結果表現為多層點雲。這種情況往往出現於被測對像為大型工件或工件為透明物體時。
    (3)單幅採集數據不準確,影響整體測量精度。
    (4)累積誤差過大,使測量結果出現明顯偏差。
    (5)點雲拼接錯誤,導致較大測量誤差。
    (6)測量結果中粗大點(噪音)數據過多。
    誤差原因分析及提高精度的對策
    筆者結合實際工作經驗,通過測試分析,將產生較大測量誤差的主要原因歸納為:標定不當、標尺使用不當;測頭鏡頭組合選擇不當;測量順序不當;測量策略選擇不當;工件表面標誌點安放不當;測量過程中操作不當;工件被測表面預處理不當;後處理不當;測量環境選擇不當等



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