2007年我國滌綸纖維年產量1900多萬噸，其中近一半份額（約900萬噸）用於純滌綸染色產品。一般純滌綸染色工藝耗水量，若以染色用水10~20噸/噸纖維計，染色後水洗用水（包括還原淨洗、皂洗、熱水洗、冷水洗等）為80~120噸。使用後的染色廢水含有大量助劑和殘留染料，污染程度大，處理成本高，反覆的水洗還消耗了大量的熱能。
本課題將採用自主研發的“分散染料微膠囊無助劑免水洗染色”技術，對傳統的高溫高壓染色工藝和設備實施改造，實現各種純滌綸織物的無助劑清潔染色，使染色後排出廢水的色度降低為原有的1/40，COD僅為200mg/L左右，經簡單處理即可使染色廢水脫色，染色廢水100%得到回用，實現染色廢水“零排放”；“免水洗”技術可免除染色後的水洗工序，節省大量的水、助劑、能源和工時。
該技術將普通的分散染料進行微膠囊化，利用微膠囊的緩釋和隔離作用，實現無助劑、免水洗的工藝要求。在保證染色品質不低於傳統染色工藝的前提下，其染色廢水的COD、BOD和色度等指標均達到或接近國家一級排放標準。染色廢水經過濾後即可循環利用，以實現染色廢水的零排放。該工藝可節約大量用水和熱能。通過試驗室規模的試驗，證明該技術具有良好應用前景。
經過研發和中試生產，使該技術進入了生產試驗階段，取得了重大的突破。該技術包括分散染料微膠囊制備方法、染色方法和免水洗染色方法等、染色萃取機、微膠囊染色廢水回用技術。
本技術不改變原有的前處理工藝，但實現染色廢水的回用，免除了染色後的水洗工藝，從而實現了節水、節能，大大減少了污水和二氧化碳的排放，大大降低了生產成本。
“微膠囊分散染料無助劑免水洗染色技術”是我國擁有原創成套自主知識產權的清潔生產技術，處於國際領先地位。它的研究成功和推廣應用，將大幅度減少我國印染行業的廢水污染，節約水及能源消耗，為社會和企業帶來巨大的環境效益和經濟效益。
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