減壓塔共設四個填料段，抽出三個側線。減一線油一部分直接進入蠟油分配器；另一部分經過空冷和水冷冷至50度再返回減壓塔頂，作為塔頂回流；減二線油一部分經換熱至120度後進入蠟油分配器：另一部分作為減一中回流再返回減壓塔二段填料段；減三線油大部分作為減二中回流返回減壓塔三段填料段，減四線油（過汽化油）一部分返回減壓塔底或去常壓塔一層作為循環油，另一部分作為重洗油又返回重洗段。減底油一般作為延遲焦化等裝置熱進料，或冷卻至100度以下送出裝置作為渣油產品。
減壓精餾塔多應用原油加工中與一般的精餾塔和原油常壓精餾塔相比，減壓精餾塔有如下幾個特點：⑴根據生產任務不同，減壓精餾塔分燃料型與潤滑油型兩種。潤滑油型減壓塔以生產潤滑油料為主，這些餾分經過進一步加工，製取各種潤滑油。燃料型減壓塔主要生產二次加工的原料，如催化裂化或加氫裂化原料。⑵減壓精餾塔的塔板數少，壓降小，真空度高，塔徑大。為瞭盡量提高拔出深度而又避免分解，要求減壓塔在經濟合理的條件下盡可能提高汽化段的真空度。因此，一方麵要在塔頂配備強有力的抽真空設備，同時要減小塔板的壓力降。減壓塔內應采用壓降較小的塔板，常用的有舌型塔板、網孔塔板等。減壓餾分之間的分餾精確度要求一般比常壓蒸餾的要求低，因此通常在減壓塔的兩個側線餾分之間隻設3~5塊精餾塔板。在減壓下，塔內的油汽、水蒸汽、不凝氣的體積變大，減壓塔徑變大。⑶縮短渣油在減壓塔內的停留時間塔底減壓渣油是最重的物料，如果在高溫下停留時間過長，則其分解、縮合等反應會進行得比較顯著，導致不凝氣增加，使塔的真空度下降，塔底部分結焦，影響塔的正常操作。因此，減壓塔底部的直徑常常縮小以縮短渣油在塔內的停留時間。另外，減壓塔頂不出產品，減壓塔的上部汽相負荷小，通常也采用縮徑的辦法，使減壓塔成為一個中間粗、兩頭細的精餾塔。加壓塔應用在甲醇抽提中技術原理及流程:三塔流程是由預精餾塔、加壓精餾塔、常壓精餾塔組成的精餾系統。其中預精餾塔與雙塔流程中的預精餾塔作用相同。預精餾塔底部出來的甲醇液由甲醇給料泵加壓後送入加壓精餾塔，塔頂蒸出的甲醇蒸汽進入冷凝再沸器，甲醇蒸汽冷凝熱作為常壓精餾塔的熱源，出冷凝再沸器的甲醇液再進入加壓塔回流槽，一部分由加壓塔回流泵加壓後送入加壓精餾塔作為回流液，其餘部分經精甲醇冷卻器冷卻到40℃作為合格產品。加壓精餾塔所需熱量通過精餾塔再沸器提供。由加壓精餾塔底部排出的甲醇液送至常壓精餾塔下部，常壓精餾塔頂部出來的甲醇蒸汽經精甲醇冷凝器後進入常壓塔回流槽，再經常壓塔回流泵加壓一部分送入常壓精餾塔頂回流，其餘部分送至精甲醇槽。常壓精餾塔底排出的含有微量甲醇的其它高沸點雜質的水，經廢液冷卻器冷卻後送往生化處理裝置。
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