鑄軋機是把在經過靜置爐精煉後的鋁液，經靜置爐口→液麵自動控製裝置→除氣箱內進一步精煉→過濾→前箱嘴子→相向轉動且內部通有循環冷卻水的鑄軋輥，使鋁液結晶並產生一定的變形率，從而實現鋁及鋁合金由熔融的液態金屬鑄軋成6～10 mm鑄軋板材，在經過切頭Þ卷取後，形成鑄卷帶材的工藝過程。
本鑄軋機架的軸線與地麵垂直線成15傾斜配置（垂直中心線與軋機中心線間），使得在軋製過程中對克服金屬偏析和減少金屬氧化膜處的表麵張力方麵具有獨到之處。
熔爐和鑄軋機之間穩定的液麵對軋製的順利運行至關重要。液麵由一流口流量控製裝置，通過調節出口流量來保持恒定。 鑄軋的鋁合金熔體必須連續供給，並必須清潔，且具有一致的化學成份，經除氣裝置進一步精煉，接著流入過濾裝置，經過過濾後的鋁液流入鑄軋機前箱。在熔爐和鑄軋機之間，由鈦絲送給器把最多兩根鋁鈦硼絲按預先設定的恒定速度送入流槽系統，從而達到細化晶粒的目的。
該鑄軋機特有的15°傾角和前箱內精確的液位控製裝置結合，保證前箱能在極其精確的壓力下為鑄嘴供給鋁液。通過鑄嘴的註口，將鋁液註入經冷卻水冷卻的軋輥上，鋁液沿軋輥表麵寬向分佈。這時，金屬處於稍前於軋輥中心線的輥縫處，使液態金屬在很短的時間內冷卻、凝固，完成整個鑄造結晶過程，接著受熱軋製成形，形成鑄軋板帶。在該過程中熔溶狀態鋁液的大量熱能被軋輥迅速帶走。
由於熱量是通過鑄軋輥傳遞的，這就要求輥套導熱性能必須好。在軋製過程中，軋輥輥套除瞭承受軋製機械載荷作用外，還承受著高溫←→低溫周期性的熱載荷的沖擊，軋輥外表麵每一瞬時都有局部承受著高溫金屬加熱，而內表麵則承受著低溫強力冷卻作用。因此輥套的結構、材質，冷卻水水溫的控製都是鑄軋成敗的主要因素。
鑄軋機每側鑄嘴可水平和垂直進行單獨精確調整，確保軋出合格的鑄軋板材。
鑄軋機的每個軋輥都單獨由交流變頻電機和行星齒輪減速箱驅動，同步控製由全數字式控製系統實現。
通過火焰噴塗系統在鑄軋輥表麵不斷形成具有分離和潤滑作用的集碳，防止鋁液粘輥。
鑄軋帶材離開輥縫後，通過導出輥、夾送輥、液壓剪、偏導輥，由交流變頻電機驅動的下卷式卷取機進行卷取。卷取機可提供鑄軋板帶的張力。當帶材尺寸符合要求時，需在不停止鑄軋生產過程的情況下剪切帶材。為瞭完成這一操作過程，系統配有一套液壓驅動的夾送輥，以保持鑄軋機出口處的張力。該夾送輥在同步剪切機剪切前夾緊，在換卷後立即打開。
卷材通過卸卷小車和液壓推卷裝置從卷取機上卸下卷材，完成整個鑄軋生產過程。
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