一、 成型機整體

方案示意圖:

放料架→進料臺→成型機  →校平→剪切→  定位→接料臺

二、主要技術指標及設備要求

2.1占地麵積（約）：長15000mm×高1800mm/寬1200mm

2.2生產線方向：麵向操作臺由 左至右        

2.3生產操作人員：開車1人 普工1人

2.4設備顏色：設備主體 部分噴黑色波紋油漆，門板等附件噴紅色波紋油漆，可動部分為黃色警示色（客戶可自選）

三：設備概述：

全自動定長成型機生產線工作流程：放料機→校平伺服送料→成型機→校平→剪切。整個過程自動完成。

3.1、放料機

放料部分采用雙懸臂結構，卷料料心大小由手動張緊調節（φ480～φ520），由校平部分帶動卷料，通過剎車帶停轉。

3.2.主成型部分

它主要由導料架、成形部分、傳動部分、等組成。  

3.2．1、a.導料架：即為板料的導向裝置，以保證板料平直對中進入成形部分。

b.成形部分：成形部分主要由機架、側板、模具（滾輪）支承部分和滾壓模具組成。

3.2.2機架采用型鋼焊接，結構牢固，經時效處理後再進行加工，其變形小，內應力消除。精加工臺麵(龍門雕銑)，平整度±0.2MM，確保設備的強度、剛性、穩定性及精度。

3.2.3、側板均采用45#鋼加工，材質優良，加工後表麵平滑。主側板厚70mm、副側板厚45mm磨六麵，鏜孔加工而成。

3.2.4、模具支承部分的主要部件——軋轆軸為45^#鋼材，調質後精車、精磨而成，配合部位尺寸精確，彎曲及撓度性能良好。其軸端工作軸承采用著名的國內外生產廠傢產品，保證工作的穩定性及其工作壽命。

3.2.5、滾壓模具采用國外先進的COPRA軟件進行CAD設計。其材料為GCr15鋼材，熱處理後表麵硬度達到HRC58～60，磨損極小。經過嚴格的工序、工藝，由精密數控機床加工，尺寸精度達到IT6～IT7級，表麵粗糙度達到1.6μm以上，成形後尺寸準確，成形工作表麵美觀。滾壓模具裝置於滾輪軸上，經螺母鎖緊，穩定可靠。成型滾輪14-16組滾輪成型， 孔徑(滾輪軸徑)φ50，滾輪外徑最小φ110。

校直：采用五輪校直機構。

3.2.6、整機經過合理設計後，成形滾輪采用多路軋轆逐步成形，成形後產品尺寸確，表麵美觀。

3.2.7、主動部分采用減速機及聯軸器相互傳動，滾輪之間采用萬向聯軸器傳動，配中心距a=300，減速比i=30蝸輪箱、主電機7.5KW（南洋電機）變頻調速控製。

3.2.8、主軸材料為45#鋼，經過熱處理調質後車加工精磨而成。

3.3．剪切

概述：本系統工作方式分為以下三種：當系統電源閉合的所有條件滿足後，系統才能啟動，啟動後系統應進入手動模式。而通常在生產過程使用自動方式。

3.3.1、手動模式

系統正常運行所需的條件具備以後，系統通電後進入手動模式，而實際生產使用的是自動模式，在手動模式下，當按下正向點動按鈕，刀架向正方向走，當按下反向點動按鈕，刀架向反方向走，按下回零按鈕，刀架回零點。

3.3.2、自動模式

這是為正常生產設置的操作方式，根據設定的切斷長度，刀架自動與材料移動並按照設定長度對材料進行切斷，然後刀架反回原點位置。切刀的速度由設定長度和材料速度自動計算決定。在指定的環境條件具備後，按下“自動模式”按鈕，系統就能進入自動操作方式。

3.4、自動化控製系統

3.4.1、整條生產線集中全自動控製，校平伺服送料機與液壓沖孔機之間聯動，各動作自動完成。

3.4.2、伺服控製系統伺服控製系統中央處理器采用日本安川伺服電機、日本三菱生產的可編程序控製器，驅動裝置采用德國博世力士樂智能全數字交流伺服系統、人機界麵為臺達的彩色高分辯率觸摸屏，系統界麵設有10個定單管理，各定單間配備完整，獨立的計數保持功能，能方便操作者查閱當天的工作記錄情況。接觸器選用西門子，中繼選用歐姆龍，按鈕采用施耐德或ABB，其他元件采用國內外優質產品。

四．設備配置

4.1： 二合一校平放料機         一臺

4.2： 伺服送料機                 一臺

4.3:成型機                        一套

4.4： 剪切                         一臺

4.5： 液壓系統                    一套

4.6：自動控系統                一套

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