產品的生產過程是指把原材料變為成品的全過程。機械產品的生產過程一般包括： 　　（1）生產與技術的準備如工藝設計和專用工藝裝備的設計和製造、生產計劃的編制、生產資料的準備等； 　　（2）毛坯的製造如鑄造、鍛造、沖壓等； 　　（3）零件的加工切削加工、熱處理、表面處理等； 　　（4）產品的裝配如總裝、部裝、調試檢驗和油漆等； 　　（5）生產的服務如原材料、外購件和工具的供應、運輸、保管等。

　　企業（或車間、工段、班組、工作地）生產專業化程度的分類稱為生產類型。生產類型一般可分為：單件生產、成批生產、大量生產三種類型。

　　單件生產的基本特點是：生產的產品種類繁多，每種產品的產量很少，而且很少重複生產。例如重型機械產品製造和新產品試制等都屬於單件生產。

　　成批生產的基本特點是：分批地生產相同的產品，生產呈週期性重複。如機床製造、電機製造等屬於成批生產。成批生產又可按其批量大小分為小批生產、中批生產、大批生產三種類型。其中，小批生產和大批生產的工藝特點分別與單件生產和大量生產的工藝特點類似；中批生產的工藝特點介於小批生產和大批生產之間。

　　大量生產的基本特點是：產量大、品種少，大多數工作地長期重複地進行某個零件的某一道工序的加工。例如，汽車、拖拉機、軸承等的製造都屬於大量生產。

產品設計是企業產品開發的核心，產品設計必須保證技術上的先進性與經濟上的合理性等。 　　產品的設計一般有三種形式，即：創新設計、改進設計和變形設計。創新設計（開發性設計）是按用戶的使用要求進行的全新設計；改進設計（適應性設計）是根據用戶的使用要求，對企業原有產品進行改進或改型的設計，即只對部分結構或零件進行重新設計；變形設計（參數設計）僅改進產品的部分結構尺寸，以形成系列產品的設計。產品設計的基本內容包括：編製設計任務書、方案設計、技術設計和圖樣設計。

　　工藝設計的基本任務是保證生產的產品能符合設計的要求，制定優質、高產、低耗的產品製造工藝規程，制訂出產品的試制和正式生產所需要的全部工藝文件。包括：對產品圖紙的工藝分析和審核、擬定加工方案、編製工藝規程、以及工藝裝備的設計和製造等。

　　零件的加工包括坯料的生產、以及對坯料進行各種機械加工、特種加工和熱處理等，使其成為合格零件的過程。 極少數零件加工採用精密鑄造或精密鍛造等無屑加工方法。通常毛坯的生產有鑄造、鍛造、焊接等；常用的機械加工方法有：鉗工加工、車削加工、鑽削加工、刨削加工、銑削加工、鏜削加工、磨削加工、數控機床加工、拉削加工、研磨加工、珩磨加工等；常用的熱處理方法有：正火、退火、回火、時效、調質、淬火等；特種加工有：電火花成型加工、電火花線切割加工、電解加工、激光加工、超音波加工等。只有根據零件的材料、結構、形狀、尺寸、使用性能等，選用適當的加工方法，才能保證產品的質量，生產出合格零件。

　　檢驗是採用測量器具對毛壞、零件、成品、原材料等進行尺寸精度、形狀精度、位置精度的檢測，以及通過目視檢驗、無損探傷、機械性能試驗及金相檢驗等方法對產品質量進行的鑒定。 　　測量器具包括量具和量儀。常用的量具有鋼直尺、捲尺、游標卡尺、卡規、塞規、千分尺、角度尺、百分表等，用以檢測零件的長度、厚度、角度、外圓直徑、孔徑等。另外螺紋的測量可用螺紋千分尺、三針量法、螺紋樣板、螺紋環規、螺紋塞規等。 　　常用量儀有浮標式氣動量儀、電子式量儀、電動式量儀、光學量儀、三坐標測量儀等，除可用以檢測零件的長度、厚度、外圓直徑、孔徑等尺寸外，還可對零件的形狀誤差和位置誤差等進行測量。 　　特殊檢驗主要是指檢測零件內部及外表的缺陷。其中無損探傷是在不損害被檢對象的前提下，檢測零件內部及外表缺陷的現代檢驗技術。無損檢驗方法有直接肉眼檢驗、射線探傷、超音波探傷、磁力探傷等，使用時應根據無損檢測的目的，選擇合適的方法和檢測規範。

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