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1、 嚴格色釉配方和製釉工藝 色釉的釉料配方和製釉工藝是製作色釉產品的關鍵，也就是說色釉釉料配方的好壞和製釉過程中的各種工藝參數關系到色釉產品的質量好壞。對此，我們是非常重視的，特意安排一名工程技術人員專門從事色釉的釉料配方和工藝控製的工作，準確稱料，科學配方；對各種著色劑的使用我們做到認定商標，決不亂用；釉漿出磨後要經過三次過篩（180目、200目和250目各一次）、三次除鐵；釉漿濃度：內釉控製在54～55波美度，外釉控製在53～54波美度之間。
2、 采用先進工藝成形 我們開發的中溫色釉產品大多具有日用和藝術欣賞兩方麵的價值（如：六角形或八角形的盤、碟和半月形的啤酒杯等），如果采用通常的轆轤刮出坯和低位註漿成形的方法，產品收縮較大，變形也較大，難以滿足外商的質量要求。對此，我們采用目前國內較先進的成形工藝，即：盤、碟類產品采用陽模滾壓成形，坯泥含水量控製在20%～21%之間，杯類產品采用陰模滾壓成形，坯泥含水量控製在22%～23%之間；壺類等異型產品采用高位壓力註漿成形，泥漿水分控製在32%～33%之間。滾壓頭全部采用塑料王製作，滾壓出來的產品表麵光滑，半成品密度大，收縮較小，變形也較小。
3 、采用半乾法接耳工藝 杯類及壺類產品大多都有耳，剛開始我們采用乾法接耳，結果燒製出來的產品毛病百出，不是裂耳就是掉耳，合格率很低。針對這個問題，我們進行瞭分析，找出瞭產生缺陷的主要原因，即杯身與杯耳是用不同的方法成形的，它們在燒成時產生不一致的收縮。在經過若乾次試驗後，我們改用半乾法接耳工藝，即在杯身與杯耳脫模後就進行對接，並在接耳泥上作些改進，成功地解決瞭上述問題，使杯、壺類產品合格率由原來的50%左右提高到90%以上。
4、 采用清水擦洗坯體 剛開始時，我們采用以往的習慣做法，每個過水工人每天端一盆水在那裡擦洗坯體，有的人一盆水用上一天，有的人一盆水用上幾天，水越用越渾濁，越用越臟，擦洗後的坯體帶有很多臟點，燒成後的產品經常出現縮釉、掉釉或針孔等缺陷。後來我們改用清水擦洗坯體，即讓自來水從盆的上方慢慢流下，擦洗過的臟水從盆的四周不斷溢出，上午、下午下班時把盆裡的臟水全部倒掉，這樣就有效地克服或者大大減少瞭上述缺陷。
5、 認真施好內外釉 配釉和製釉是關健，但是施釉也不能馬虎。中溫色釉杯類產品的內釉采用皮球或板車內胎壓縮噴釉，內釉噴好後要讓其餘釉順著杯口方向自然流掉或甩掉，不能流向杯底，否則會造成重釉，燒後產生深淺色，半成品外表麵因施內釉而造成污染的釉漿也要及時擦洗乾凈；施外釉時，一改以往的單手浸釉方法，采用雙手浸釉方法，工效提高瞭一倍。對於盤、碟類產品，內釉采用轆轤離心澆釉法施釉，外釉采用浸釉法施釉。對壺類產品，內釉采用人工蕩釉法施釉，外釉采用浸釉法施釉。對杯類、壺類產品的耳、嘴與身若要施以不同色彩的釉時，則要先把耳、嘴的釉施好後才能施身的釉。不管什麼產品，不論采用哪種方法施釉，對10件產品施釉後都要對釉漿攪拌一次，以防止釉漿沉淀、分層，否則將導致產品燒後色彩不穩定。每個施釉工每天上午或下午上班時要把盆裡的釉漿過200目篩，下班時要把釉盆蓋好，防止粉塵污染。
6、 采用小型隧道窯煅燒 對於色釉產品，外商要求每一種顏色的色澤要一致，不能有明顯的色差，這個質量要求用一般的窯爐來煅燒是達不到的。我們在經過向有關陶瓷專傢咨詢、請教和對國內幾個主要產瓷區考察的基礎上，建造瞭一座36m長的小型隧道窯，專門燒製中溫色釉產品。這種窯爐以輕柴油為燃料，燃燒完全，較易維持產品所需要的氧化氣氛；窯內通道截麵較小，高度較矮，上下左右溫差較小，燒製出來的產品色澤基本一致。 在實際生產中，我們要求窯爐操作人員認真負責，做到勤觀察、勤調節，保持所有噴槍正常燃燒，千萬不能讓其個別噴槍熄火，如若熄火便要及時修理，及時點燃，使最高溫控製在1240～1250℃之間。燃料在爐膛內要經完全燃燒後才能進入窯內通道，千萬不能讓帶煙的火焰直接進入窯內通道，確保色釉發色所需要的氧化氣氛。
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