氣動執行器的執行機構和調節機構是統一的整體，其執行機構有薄膜式、活塞式、撥叉式和齒輪齒條式。活塞式行程長，適用於要求有較大推力的場合；而薄膜式行程較小，隻能直接帶動閥桿。撥叉式氣動執行器具有扭矩大、空間小、扭矩曲線更符合閥門的扭矩曲線等特點，但是不很美觀；常用在大扭矩的閥門上。齒輪齒條式氣動執行機構有結構簡單，動作平穩可靠，並且安全防爆等優點，在發電廠、化工，煉油等對安全要求較高的生產過程中有廣泛的應用。
工作原理
當壓縮空氣從A管咀進入氣動執行器時，氣體推動雙活塞向兩端(缸蓋端)直線運動，活塞上的齒條帶動旋轉軸上的齒輪逆時針方向轉動90度，閥門即被打開。此時氣動執行閥兩端的氣體隨B管咀排出。反之，當壓縮空氣從B官咀進入氣動執行器的兩端時，氣體推動雙塞向中間直線運動，活塞上的齒條帶動旋轉軸上的齒輪順時針方向轉動90度，閥門即被關閉。此時氣動執行器中間的氣體隨A管咀排出。以上為標準型的傳動原理。根據用戶需求，氣動執行器可裝置成與標準型相反的傳動原理，即選準軸順時針方向轉動為開啟閥門，逆時針方向轉動為關閉閥門。單作用(彈簧復位型)氣動執行器A管咀為進氣口，B管咀為排氣孔(B管咀應安裝消聲器)。A管咀進氣為開啟閥門，斷氣時靠彈簧力關閉閥門。
基本構成
氣動執行器的調節機構的種類和構造大致相同，主要是執行機構不同。因此在氣動執行器介紹時分為執行機構和調節閥兩部分。氣動執行器由執行機構和調節閥（調節機構）兩個部分組成。根據控制信號的大小，產生相應的推力，推動調節閥動作。調節閥是氣動執行器的調節部分，在執行機構推力的作用下，調節閥產生一定的位移或轉角，直接調節流體的流量。[1]
結構
2、氣動裝置與閥門的連接尺寸應符合ISO5211(底部)、 GB/T12222 和 GB/T12223 的規定。
3、帶手動機構的氣動裝置，在氣源中斷時，應能用其手動機構進行氣動球閥的啟閉操作，麵向手輪時，手輪或手柄應逆時針旋轉為閥開，順時針旋轉為閥關。
4、活塞桿端部為內、外螺紋時，應有標準扳手適用的扳手口。
5、活塞的密封圈應便於更換與檢修。
6、帶緩沖機構的氣動裝置，其緩沖機構的行程長度可參照《表 1》的規定。
7、帶可調緩沖機構的氣動裝置，應有缸體外部調節其緩沖作用的機構。
8、氣缸進出氣口的螺紋尺寸應符合MANUR NORM(附件標準) sypv,GB/T7306.1、GB/T7306.2 和 GB/T7307 的規定。
性能
2、在空載情況下，對氣缸內輸入按《表 2》規定的氣壓，其動作應平穩，無卡阻及爬行現象。
3、在 0.6MPa 的空氣壓力下，氣動裝置啟、閉兩個方向的輸出力矩或推力，其值應不小於氣動裝置標牌所標示的數值，且動作應靈活，不允許各部位出現永久變形及其他異常現象。
4、密封試驗用最大工作壓力進行試驗時，從各自背壓一側泄漏出的空氣量不允許超過 (3+0.15D)cm3/min（標準狀態）；從端蓋、輸出軸處泄漏出的空氣量不允許超過 (3+0.15d)cm3/min。
5、強度試驗用 1.5 倍的最大工作壓力進行試驗，保持試驗壓力 3min 後，其缸體端蓋和靜密封部位不允許有滲漏及結構變形。
6、動作壽命次數，氣動裝置模擬氣動閥門動作，在保持兩個方向的輸出力矩或推力能力的情況下，啟閉操作的啟閉次數應不低於 50000 次（啟—閉循環為一次）。
7、帶緩沖機構的氣動裝置，當活塞運動到行程終端位置時，不允許出現沖擊現象。
外觀
1、鑄造氣缸的端蓋、端法蘭、箱體上不得有劃痕、割痕、氣孔、毛刺等。
2、氣動裝置外表麵塗漆層或化學處理層應平整、光滑、色澤均勻，無油污、壓痕和其他機械損傷。
優勢
1、接受連續的氣信號，輸出直線位移（加電/氣轉換裝置後，也可以接受連續的電信號），有的配上搖臂後，可輸出角位移。
氣動執行器
2、有正、反作用功能。
3、移動速度大，但負載增加時速度會變慢。
4、輸出力與操作壓力有關。
5、可靠性高，但氣源中斷後閥門不能保持（加保位閥後可以保持）。
6、不便實現分段控制和程序控制。
7、檢修維護簡單，對環境的適應性好。
8、輸出功率較大。
9、具有防爆功能。
緊湊的雙活塞齒輪，齒條式結構，嚙合精確，效率高，輸出扭矩恒定。
鋁制缸體、活塞及端蓋，與同規格結構的執行器相比重量最輕。
缸體為擠壓鋁合金，並經硬質陽極氧化處理，內表麵質地堅硬，強度，硬度高。采用低摩擦材料制成的滑動軸承，避免瞭金屬間的相互直接接觸，摩擦系數低，轉動靈活，使用壽命長。
氣動執行器與閥門安裝、連接尺寸根據國際標準ISO5211、DIN3337和VDI/VDE3845進行設計，可與普通氣動執行器互換。
氣源孔符合 NAMUR 標準。
氣動執行器底部軸裝配孔(符合ISO5211標準)成雙四方形，便於帶方桿的閥線性或45°轉角安裝。
輸出軸的頂部和頂部的孔符合 NAMUR 標準。
相同規格的有雙作用式、單作用式(彈簧復位)。
可根據閥門需要選擇方向，順時針或逆時針旋轉。
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