一、設備的結構

整套設備是由加熱箱、塑化箱、升降裝置滑動模板導軌，整體控制櫃組合而成。

二、設備的材質

1、箱體內外、材料為1.5熱鋼板，折彎拼裝而成，保溫層為80mm厚，保溫材料是矽酸鋁。

2、升降裝置，由液壓站油缸或調速電機、減速機、渦桿組成一套可控浸塑環節。滑動模板導軌支撐連接點是由角鐵方管、槽鋼、焊接拼裝而成。

四、設備的操作流程

首先把加熱箱內溫度升到250~350℃左右，塑化箱內溫度為180~200℃，再將提前掛在或吸在模板上工件，推入加熱箱內，1-2分鐘後再推第二塊模板，等第一塊模板達到所需的時間後，由工作人員將其拉出操作升降按鈕進行浸塑，然後推到塑化箱進行塑化，最後拉出，自然冷卻後即可收下工件。

五、設備的生產效率

按照設備液體鬥與流化床最大有效加工麵積長1100*寬1000*高500mm大小不同的工件、產量不同、每小時可浸模板次數在20-30板。

六、設備加熱方式與能源所耗

1、點加熱、這種方式最常見，有點是操作方便，安全升溫快。缺點是耗電量大，加工成本高。整套設備在生產過程中平均每小時耗電量在40-50元。

2、瓦斯加熱：這種方式是采用紅外線燃燒器進行加熱，優點是升溫快運行成本較低工件受熱均勻，缺點是經常換氣瓶，造價成本高。整套設備在生產過程中平均每小時耗瓦斯在20-30元。

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