彈簧鋼絲

簡介

SPRING WIRE

彈簧鋼絲的強度按品種、標準和規格的不同，抗拉強度等級可在1000-3000兆帕范圍。

圓形彈簧鋼絲的直徑范圍在0.08-20毫米。

彈簧鋼絲的截麵形狀一般為圓形，也有長方、方、卵形等形狀，成品鋼絲一般是一卷卷交付，也有按直條交付的情況。

應用於不同環境的彈簧對鋼絲有著不同的特殊要求。例如：工作在腐蝕介質中的彈簧要求有著良好的抗腐蝕性能；精密機器中的彈簧要求具有長期的穩定性和靈敏性；高溫環境中的彈簧要求有足夠的彈性極限和抗蠕變性能。

生產方法

不同類型的彈簧鋼絲有不同的生產方法，共同特點都是需要一定的強度、高韌性和良好的卷簧性能。

常用各種彈簧鋼絲的工藝制作方法如下：

生拉彈簧鋼絲工藝流程：（鋼）盤條--表麵處理-- 拉絲（床墊鋼絲可用此法）

鉛淬火彈簧鋼絲：在盤條尺寸或冷拔的中間規格進行鉛浴淬火，然後再進行表麵處理和拉絲。

鍍鋅彈簧鋼絲：通常在成品尺寸進行熱鍍或電鍍，也有采用盤條酸洗熱鍍後冷拔到規定尺寸的。

油淬火彈簧鋼絲：根據需要可采用碳鋼或合金鋼，表麵處理並冷拔至成品尺寸後進行淬火回火處理，這種工藝在汽車懸掛簧及氣門簧用鋼絲上用得較多，普通彈簧當然也可以用。

表麵處理：一般采用酸洗磷化，去除氧化鐵皮，形成磷化膜；也有少數采用機械方法處理。目的都是滿足冷拔拉絲工序的要求，獲得光潔的表麵。對於要求高疲勞壽命的彈簧鋼絲，如氣門彈簧鋼絲，應對盤條進行扒皮處理，減少表層缺陷，如果鋼廠能在鋼坯上進行修磨，也有益於減少缺陷。

拉絲：成品拔程的拉拔工藝對產品性能的影響很大，一般采用90%左右的較大的總減麵率(見麵積減縮率)和較小的道次減麵率(約10%-20%)，以保證產品的韌性。對於高強度彈簧鋼絲，拉拔時應控制各道次鋼絲的出口溫度低於150℃，防止鋼絲因產生應變時效而出現扭轉裂紋，這是造成鋼絲報廢的主要缺陷。為此，拉拔時必須有良好的潤滑和充分的冷卻，采用較小的道次減麵率和拉拔速度有助於減少鋼絲的溫升。

熱處理：碳鋼彈簧鋼絲常用鉛浴淬火工藝，可獲得非常細小的珠光體組織（索氏體），對於改善深度拉拔性能及彈簧性能都是有益的，鉛浴的替代工藝流化床還未推廣，隻在一些小直徑上有應用。合金鋼絲一般采用退火熱處理，使顯微組織適應拉拔變形。不銹鋼絲的熱處理采用固溶處理，其目的也是改善組織以適應拉拔的需要。油淬火工藝用在成品鋼絲上，采用感應加熱或燃氣、燃油加熱爐，將鋼絲加熱至奧氏體化溫度保溫一段時間，淬火後再進行一次中溫回火。雖然名義上叫油淬火，基本上都采用水淬火或加高分子材料的水淬火。

特性用途

彈簧在彈性范圍內使用，卸載後應回復到原來位置，希望塑性變形越小越好，因此鋼絲應具有高的彈性極限，屈服強度和抗拉強度。屈強比越高，彈性極限就越接近抗拉強度，因而越能提高強度利用率，制成的彈簧彈力越強。

彈簧依靠彈性變形吸收沖擊能量，所以彈簧鋼絲不一定要有很高的塑性，但起碼要有能承受彈簧成型的塑性，以及足夠的能承受沖擊能量的韌性。

彈簧通常在交變應力作用下長期工作，因此要有很高的疲勞極限，以及良好的抗蠕變和抗松弛性能。

在特定環境中使用的彈簧，對鋼絲還會有一些特殊要求，例如：在腐蝕介質中使用的彈簧，必須有良好的抗腐蝕性能。精密機器中使用的彈簧，應具有長期穩定性和靈敏性，溫度系數要低，品質因素要高，後效作用要小，彈性模量要恒定。在高溫條件下工作的彈簧，要求在高溫時仍能保持足夠的彈性極限和良好的抗蠕變性能等。

此外，還應考慮彈簧鋼絲的成形工藝和熱處理工藝。冷拉彈簧鋼絲和油淬火回火彈簧鋼絲都以供貨狀態鋼絲直接繞制彈簧，彈簧成形後經消除應力處理直接使用。冷拉彈簧鋼絲的抗拉強度要略高於油淬火回火鋼絲。大規格冷拉鋼絲彈力太大，繞制彈簧很困難，所以冷拉彈簧鋼絲使用規格一般小於8.0mm，油淬火回火鋼絲使用規格一般小於13.0mm。實際上直徑13.0mm彈簧多選用輕拉狀態彈簧鋼絲，冷拉繞制成形後再淬回火使用。直徑15.0mm以上鋼絲大多采用加熱繞制工藝制簧。

分類

彈簧根據運行狀態可分為靜態簧和動態簧。靜態彈簧指服役期振動次數有限的彈簧，如安全閥彈簧，彈簧墊，秤盤彈簧，定載荷彈簧，機械彈簧，手錶遊絲等。動態彈簧指服役期振動次數達1×10^6次以上的彈簧，如發動機閥門彈簧，車輛懸掛簧，防震彈簧，聯軸器彈簧，電梯緩沖彈簧等。靜態彈簧選材時主要考慮抗拉強度和穩定性，動態彈簧選材時主要考慮疲勞，松弛及共振性能。

彈簧根據負荷狀況可分為輕載荷、一般載荷和重載荷三種狀態。輕載荷指承受靜態應力，應力較低，變形量較小的彈簧，如安全裝置用彈簧，吸收振動用彈簧等。設計使用壽命10^3～10^4次。

一般載荷指設計壽命10^5～10^6次，在振動頻率300次/min條件下使用的普通彈簧。在許用應力范圍內，壽命保證1×106次，載荷應力越低，壽命越長。

重載荷指長時間工作、振動頻繁的彈簧。如閥門彈簧，空氣錘、壓力機、液壓控制器彈簧，其載荷較高，常常在低於許用應力10%左右使用，使用壽命大於1×10^6次，通常為10^7次。

選材原則

彈簧選材的原則是：首先滿足功能要求，其次是強度要求，最後才考慮經濟性。

碳素彈簧鋼是彈簧鋼中用途廣泛，用量最大的鋼類。鋼中含0.60%～0.90%的碳和0.3%～1.20%的錳，不再添加其它合金元素，使用成本相對較低。碳素彈簧鋼絲經適當的加工或熱處理，可以獲得很高的抗拉強度，足夠的韌性和良好的疲勞壽命。但碳素鋼絲的淬透性低，抗松弛性能和耐蝕性能差，彈性模量的溫度系數較大(高達300×10-6/℃)，適用於制造截麵較小，工作溫度較低(120℃>)的彈簧。

合金彈簧鋼一般含0.45%～0.70%的碳和一定量的Si，Mn，Cr，V，W及B等合金元素。合金元素的加入改善彈簧鋼的抗松弛性能，提高鋼的韌性，同時顯著提高鋼的淬透性和使用溫度，適用於制造較大截麵，較高溫度下使用的彈簧。

鋼絲標準

碳素彈簧鋼絲現行國傢和行業推薦標準分兩種類型：

1、冷拉彈簧鋼絲

一類是冷變形強化鋼絲，又稱冷拉彈簧鋼絲。冷拉碳素彈簧鋼絲首先經鉛淬火處理獲得索氏體組織，然後表麵磷化，以很大減麵率拉拔到成品尺寸，鋼絲組織呈纖維狀，有很高的抗拉強度和彈性極限，良好的彎曲和扭轉性能。冷拉彈簧鋼絲尺寸精度高，表麵光潔，無氧化和脫碳缺陷，疲勞壽命比較穩定，是使用最廣泛的彈簧鋼絲。

2、油淬火回火鋼絲

碳素彈簧鋼絲的另一類型是馬氏體強化鋼絲，又稱油淬火回火鋼絲。碳素鋼絲通過淬回火處理，可獲得良好的綜合力學性能，當鋼絲規格較小時（φ≤2.0mm），油淬火回火鋼絲的各項強度指標比索氏體化處理後冷拉鋼絲要低。當鋼絲規格較大時（φ≥6.0mm）索氏體化的鋼絲不可能采用很大減麵率來獲得所要求的強度指標，而油淬火回火鋼絲隻要完全淬透就可以獲得比冷拉鋼絲更高的性能。在抗拉強度相同條件下，馬氏體強化鋼絲比冷變形強化鋼絲具有更高的彈性極限。冷拉鋼絲金相組織呈纖維狀，各向異性明顯，油淬火回火鋼絲金相組織為均勻的回火馬氏體，幾乎是各向同性的。同時油淬火回火鋼絲的抗松弛性能優於冷拉鋼絲，使用溫度（150～190℃）也高於冷拉鋼絲（≤120℃）。大規格油淬火、回火鋼絲大有取代冷拉鋼絲趨勢。

碳素鋼絲

下麵按標準介紹各類碳素彈簧鋼絲的應用范圍及工藝特點。

（1）YB/T5220-93 《非機械彈簧用碳素彈簧鋼絲》

該標準適用於沙發墊簧，座墊，靠背拉簧，卡簧，夾簧等非機械彈簧用碳素彈簧鋼絲。標準按抗拉強度要求不同將鋼絲分成A1，A2，A3…A9九個組別，每個組別鋼絲不分規格大小按一個強度范圍供貨，抗拉強度偏差≤200Mpa。A1，A2和A3組用於制造較低應力彈簧。A3，A4和A5用於制造一般應力彈簧。A7，A8和A9用於制造較高應力彈簧。床墊簧一般選用A3和A4組別。

從使用狀態分析，該標準鋼絲基本屬於靜態簧，成品鋼絲僅考核抗拉強度、纏繞和單次彎曲三項性能，詳見表3。 表3 YB/T5220-93 非機械彈簧用碳素彈簧鋼絲

說明：

①Φ≤4.0mm鋼絲在2d芯棒上纏繞兩圈無裂紋或折斷。

②Φ>4.0mm鋼絲進行彎曲試驗，試樣沿R=10mm圓弧向不同方向彎曲90o，彎曲處不得有裂紋或折斷。

A1-A3組鋼絲一般選用45～70鋼，A3～A6組選用65Mn或70鋼，A7～A9組鋼絲選用70或T8MnA（82B）生產。由於按該標準供貨的鋼絲基本用於制作靜態彈簧，對疲勞壽命的要求相對寬松，鋼絲可以采用控軋控冷盤條直接拉拔成品。鋼絲成前熱處理也可以用正火代替鉛浴處理。同時允許選用轉爐鎮靜鋼作為原料。

(2)GB/T4357-89 《碳素彈簧鋼絲》

該標準是冷拉碳素彈簧鋼絲的通用標準，主要用於制作在各種應力狀態下工作的靜態彈簧。根據彈簧工作應力狀態鋼絲可分三個級別供貨：B級用於低應力彈簧，C級用於中等應力彈簧，D級用於高應力彈簧。成品鋼絲考核抗拉強度、扭轉、纏繞和彎曲四項性能，常見規格的力學性能如表4。 表4 GB/T4357-89 碳素彈簧鋼絲

說明:

①Φ≤4.0mm的D級鋼絲和Φ≤6.0mm的B級、C級鋼絲在等於鋼絲直徑的芯棒上纏繞2圈、 纏繞後的試樣表麵不得產生裂紋和斷裂。

②Φ>4.0mm的D級鋼絲在2倍鋼絲直徑的芯棒上纏繞2圈，纏繞後的試樣表麵不得產生裂紋和斷裂。

③Φ>6.00mm的鋼絲應進行彎曲檢驗，試樣沿R=10mm圓弧向不同方向彎曲900，彎曲後不得產生裂紋和斷裂。

B級和C級鋼絲一般選用70（67A、72A）或65Mn（67B），D級選用T9XtA和T8MnA（82B）生產。

本標準鋼絲主要用於制作靜態機械彈簧，其服役期振動頻次要高於非機械彈簧，對疲勞壽命有一定的要求，成品也增加扭轉性能的考核。因此對鋼絲用盤條應采用電爐或電爐+爐外精煉法冶煉，盤條中P≤0.030%、S≤0.020%等。成品鋼絲顯微組織中如含有遊離鐵素體，會降低彈簧疲勞壽命，而控軋控冷盤條中一般均存有5%～1.5%的遊離鐵素體，一般不宜采用盤條直接生產成品鋼絲。按此標準供應的鋼絲原則上成前應經鉛浴處理，消除遊離鐵素體組織，成品鋼絲顯微組織應為纖維化索氏體組織。

(3)GB/T4358-1995《重要用途碳素彈簧鋼絲》

按該標準供貨的鋼絲，主要用於制作在各種應力狀態下工作的動態彈簧。根據彈簧工作應力狀態，鋼絲分3個組別供貨：E組適用於中等應力動態彈簧，F組適用於高應力動態彈簧，G組適用於高疲勞壽命的動態彈簧。成品鋼絲考核抗拉強度，扭轉，纏繞，彎曲和脫碳五項性能指標，常見規格的力學性能如表5。 表5 GB/T4358-1995 重要用途碳素彈簧鋼絲

說明:

①Φ<4.0mm的鋼絲在等於鋼絲直徑的芯棒上、Φ≥4.0mm鋼絲在2倍鋼絲直徑的芯棒上纏繞5圈，不得有裂紋或折斷。

②Φ>1.0mm鋼絲進行彎曲試驗，試樣沿R圓弧向不同方向彎曲900，彎曲處不得有裂紋或折斷，Φ≤4.0mm，R=5mm；Φ>4.0mm，R=10mm。

③G組鋼絲脫碳層≤1.0d%。

由於按該標準供貨的鋼絲用於制作中、高應力狀態下工作的動態彈簧，成品鋼絲除保持高的彈性極限和良好的韌性指標外，還必須考慮到疲勞極限和彈簧的疲勞壽命。為此，對鋼的純凈度，非金屬夾雜含量和氣體含量，鐵素體含量及表麵脫碳程度有更高的要求。鋼絲用盤條必須采用電爐+爐外精煉法冶煉，對盤條的化學成分有更高的要求：P≤0.025%、S≤0.020%，Cr ≤0.10%、Ni≤0.15%（0.12%）、Cu≤0.20%。實際生產中為提高疲勞壽命往往將Mn控制在高限，E組選用70或70Mn（72B），F組選用T8MnA或T9RtA，G組選用65Mn（Mn可調整到0.9-1.2%）或67B。降低鋼中P、S含量，提高Mn含量和采用爐外精煉的目的是：消減鋼中非金屬夾雜含量，改善夾雜物形態和降低氣體含量，提高疲勞極限和疲勞壽命。如果鋼絲顯微組織中含有遊離鐵素體，會較大幅度地降低疲勞壽命，按該標準供貨的鋼絲，成前必須進行鉛淬火處理。

G組鋼絲用於制作在劇烈振動狀態下工作的閥門彈簧，對疲勞壽命要求極高，所以選用韌性更好的65Mn盤條，抗拉強度雖有所下降，但疲勞壽命更有保證。鋼絲表麵脫碳，形成鐵素體組織嚴重影響疲勞性能，標準對G組鋼絲增加脫碳層檢驗，規定總脫碳層深度不得大於1.0%d，但對較大規格鋼絲（Φ>4.0mm）受減麵率限制，由熱軋盤條帶來的脫碳層很難徹底消除，標準補充規定："征得需方同意，可供應脫碳層不超直徑1.5%d的鋼絲"。

(4)GJB1497-92 《特殊用途碳素彈簧鋼絲規范》

在某些特定場合，需要彈簧具有超出常規要求的彈力，如槍械彈簧，為便於攜帶和使用，彈簧所占的空間很小，彈力要足夠大，必須選用抗拉強度特高，韌性較好的鋼絲來制作彈簧,《特殊用途碳素彈簧鋼絲》就適應這種需要的標準。

該標準規定鋼絲分甲、乙、丙3組供貨。丙組適應於較高應力彈簧，乙組適應於高應力彈簧，甲組適用於超高應力彈簧。標準推薦鋼絲采用T9A，T10A和T8MnA制造。實際上鋼絲抗拉強度隨碳含量增高而上升，扭轉性能（韌性指標）隨碳含量上升而下降，綜合考慮，新餘特殊鋼集團大連三大鋼絲公司選用加稀土的T9A鋼絲生產甲、乙、丙組鋼絲。成品鋼絲考核抗拉強度、扭轉、扭轉斷口、纏繞、抗拉強度均勻性和尺寸均勻性六項性能指標，常見規格的力學性能如表6。

應該指出鋼絲的超高抗拉強度是以犧牲部分塑性和疲勞壽命換來的，隻適用於制作形狀簡單，對疲勞壽命要求不很高的彈簧，該標準不宜推廣使用。 表6 GJB 1497-92 特殊用途碳素彈簧鋼絲規范

說明：

①每盤鋼絲兩端抗拉強度差不得大於100Mpa。

②鋼絲扭轉時，在規定扭轉次數以內不得有肉眼可見的裂紋和分層。

③鋼絲進行纏繞試驗，鋼絲繞芯棒纏繞1~5圈後不得折斷和破裂。芯棒直徑等於鋼絲直徑。

(5)YB/T5103-93 油淬火-回火碳素彈簧鋼絲

油淬火、回火鋼絲先將鋼絲生產到成品尺寸，然後再進行油淬火回火處理，以回火馬氏體組織交貨。組織均勻性是決定油淬火回火鋼絲性能的重要指標，因碳素彈簧鋼絲淬透性有限，規格太大的鋼絲油淬火回火後芯部不能完全轉變為馬氏體，所以標準規定油淬火回火碳素彈簧鋼絲供貨直徑小於12.0mm。

與冷拉碳素彈簧鋼絲相比，直徑≤2.0mm的油淬火回火鋼絲抗拉強度和彈性極限低於冷拉鋼絲。但大規格鋼絲（Φ≥6.0mm）索氏體處理後，不可能采用大減麵率拉拔獲得高的抗拉強度，而油淬火回火鋼絲隻要完全淬透，就可以獲得比冷拉鋼絲更高的抗拉強度。即使在抗拉強度相同條件下，油淬火回火鋼絲的彈性極限也高與冷拉鋼絲。

冷拉彈簧鋼絲的各向異性明顯，而油淬火回火鋼絲幾乎各相同性。油淬火回火鋼絲的疲勞壽及抗應力松弛性能比冷拉鋼絲好得多，工作溫度更高（150～170℃），抗蠕變性能更好。另外油淬火回火鋼絲直條度好，打開盤卷後鋼絲彈直，幾乎無彎曲，纏繞彈簧時成形性能更好。因此工業發達國傢大規格油淬火回火碳素彈簧鋼絲幾乎取代瞭冷拉碳素彈簧鋼絲。

(6)YB/T5102-93《閥門用油淬火回火碳素彈簧鋼絲》

YB/T5102-93與YB/T5103-93的關系相當於GB/T4358-1995與GB/T4357-89的關系。前者用於制作動態彈簧，後者是通用標準，主要用於制作靜態彈簧。由於動態油淬火回火彈簧對組織均勻性要求更嚴格，碳素鋼淬透性有限，YB/T5102規定供貨規格更小（直徑≤6.0mm）。

閥門用油淬火回火碳素鋼絲使用范圍和質量控制要求基本與GB/T4358-1995 G組相當，這裡不再贅述。

合金鋼絲

我國合金彈簧鋼絲分三類，合金彈簧鋼絲，油淬火回火矽錳彈簧鋼絲，閥門用油淬火回火鉻矽合金彈簧鋼絲，從發達國傢合金彈簧使用現狀來看，油淬火回火鋼絲所占比例越來越大，日本工業標準（JIS）規定，合金彈簧鋼絲全部以油淬火回火狀態供貨。

(1) GB/T5218-1999《合金彈簧鋼絲》

該標準將原GB5218-85《矽錳彈簧鋼絲》、GB5219-85《鉻釩彈簧鋼絲》和GB5221-85《鉻矽彈簧鋼絲》三個標準合並成一個標準。

標準適用於制作高、中應力彈簧用合金彈簧鋼絲，鋼絲纏簧成形後需經淬火回火處理才能使用。

標準列出60Si2MnA、50CrVA和55CrSiA三個鋼號，同時規定根據需方要求，可以供應其它牌號鋼絲。

鋼絲一般按冷拉狀態交貨，成品直徑≤5.0mm檢驗抗拉強度σb≤1035Mpa，直徑>5.0mm鋼絲檢驗HB≤302，相當於輕拉狀態。生產中大規格（Ф>8.0）成品冷拉減麵率不超過25%，小規格鋼絲（Ф≤5.0）減麵率不超過30%。退火狀態交貨鋼絲太軟，極易產生死彎，纏簧時往往造成簧形不好，螺距不均。冷拉減麵率偏大時鋼絲太硬、纏簧時反彈大，粗簧成形困難。所以直接纏簧的鋼絲以輕拉狀態供貨最合適。對於鋼絲購回還要進行冷加工（如壓扁、軋成異型截麵等）的用戶，應推薦選用退火狀態交貨鋼絲。

為保證纏簧性能，成品鋼絲進行纏繞試驗，直徑≤5.0mm鋼絲在相當於鋼絲直徑1～2倍的芯棒上纏繞6圈，不得破裂和折斷。

脫碳和表麵缺陷嚴重的降低彈簧疲勞壽命，必須嚴格控制。特別是60Si2MnA和55CrSi，含矽量較高，退火時極易脫碳。盤條球化退火和半成品再結晶退火推薦采用低溫，長時間的退火工藝。如前所述，疲勞壽命要求高的彈簧，必須選用磨光鋼絲，但需要分清是退火磨光還是冷拉磨光。50CrV軟態鋼絲磨光時磨屑極易粘附到鋼絲表麵，形成不規則小白點，所以盡可能采用冷拉磨光工藝，減少表麵"白點"。

在表麵質量保證條件下，夾雜含量就成為影響疲勞壽命的最重要因素，所以標準規定，需方有要求時可增加非金屬夾雜物，石墨碳檢驗。

(2)YB/T5104-93《油淬火-回火矽錳合金彈簧鋼絲》

使用油淬火回火合金彈簧鋼絲制簧後,不需要再進行淬回火處理，隻要象冷拉碳素彈簧鋼絲一樣進行消除應力處理即可使用，深受歡迎，直徑14.0mm以下合金彈簧越來越多地使用這兩個標準。

YB/T5104-93分3種類別供貨，A類適用於中等載荷的靜態彈簧，B類適用於中等載荷，中等疲勞壽命的動態彈簧，C類適用於較高應力狀態的動態簧，如汽車懸掛彈簧。

（3）YB/T5105-93《閥門用油淬火-回火鉻矽合金彈簧鋼絲》。

YB/T5105-93適用於承受劇烈動負荷的發動機的閥門彈簧。