GF-200型液麵下防爆液體灌裝系統，防爆等級為EX dⅡIIBT4，采
用液麵下灌裝方式，適用於無泡沫或輕泡沫液體物料，設計獨特的噴槍易
於操作，灌註快速、精確，並且能夠最大限度地減小灌註完畢時殘液的滴
漏。操作時，移動需要灌裝物料的空桶到相應的噴槍口後，按下“灌裝啟
動”按鈕，，噴槍自動下降進桶，下降到低限位後，機表自動去皮，顯示凈
重零，打開灌裝底閥和雙行程加料球閥，開始快速灌裝，當灌裝物料
重量到達快加提前重量，雙行程加料球閥關閉3/4，開始慢速灌裝，同時噴
槍自動上升到中限位停止，灌裝重量到達慢加提前重量，關閉雙行程加料球
閥，延時一秒，關閉灌裝底閥， 灌裝結束，延時兩秒，噴槍自動提升出
桶，移開灌裝完成的滿桶，機表自動清皮，回到毛重零空秤，狀態灌裝過程
完成。
場 合：需要按照各種不同的物料種類，分別對應定量灌裝的場合。
物 料：各種液體物料的計重配料（無泡沫或有輕微泡沫的物料，物料粘度小於20000 pa.s
工作模式：自動灌裝時，空桶上秤後，移動需要灌裝的物料的空桶對準相應的噴槍口，按下“灌裝啟動“按鈕，自動去皮，噴槍下降進桶，下降到低限位後，機表自動去皮，自動打開底閥和雙行程加料球閥，開始快速灌裝，灌裝重量到達快加提前量，雙行程加料球閥關閉3/4，噴槍自動提升到中限位停止，灌裝重量到達慢加提前量，關閉雙行程加料球閥，延時一秒，關閉底閥，穩定兩秒，噴槍自動提升出桶外，移開灌裝完成的滿桶下秤，機表自動回皮，回到毛重顯示，一個灌裝循環結束。
手動灌裝時，把“手動/自動”選擇開關切換到“手動”位置，按下“灌裝啟動”按鈕，噴槍下降到中位停止，然後點動按“灌裝啟動”，打開雙行程加料球閥和底閥補料，補料完畢，按下“灌裝停止”或切換到“自動”位置，噴槍自動上升到高位停止，一般手動操作主要用於調試和應急情況處理使用。
GF-200液麵下防爆灌裝系統總體結構特征：
物料供給部分：主要包括SUS304 不銹鋼DN40雙行程加料球閥和氣動底
噴槍管道：包括水平管、垂直管兩部分，SUS304不銹鋼材料；
可上下移動升降式噴槍支架：主體為碳鋼材質、表麵噴塑，並內置CKD升降氣缸，控制灌裝噴槍的上升和下降。
可轉動接液杯：SUS304不銹鋼材質，內襯聚四氟乙烯薄板，當灌裝噴
槍頭上升到最高位後，積聚在底閥口上的殘餘物料滴漏在接液杯裡，防止污染環境。
灌裝底閥：SUS304不銹鋼材質氣動底閥，安裝在噴槍垂直管道的底部，與灌裝閥門聯動開啟關閉控制灌裝；
密封材料：PTFE聚四氟乙烯；
用戶供料接口：DN40 SUS304 法蘭式快速接頭；
TCS-300KG 800800x150（mm）防爆電子臺秤：秤臺整體為碳鋼
結構，秤體表麵安裝SUS304不銹鋼面罩，秤體上安裝一隻ILGB-
500KG箱體式防爆稱重傳感器，連接到防爆控制櫃的稱重機表後顯示
相應的實際稱重重量.
電子臺秤上無動力輥道：碳鋼材質，800×800×
100（mm）尺寸，￠60碳鋼鍍鋅無動力滾筒。
防爆電氣控制系統：主要由鋁合金壓鑄模 隔爆型控
制櫃，以及安裝在防爆控制櫃內的電氣元件等組成，主要包括，
MITSUBISHI FX PLC，MITSUBISHI FX1N-232通信模塊，志美PT650D
稱重機表，施耐德低壓電氣控制元件，稱重傳感器齊納隔離柵，相關
的氣動控制元件，電磁閥，集裝匯流板，消音器等以及相關安裝
附件等組成。
技術參數：
重量調節范圍： 50~250kg
額定灌裝容量： 200L/桶；
灌裝準確度： 0.2 級 ；
（註：灌裝準確度等級主要取決於物料的粘度以及物料供給的連續性和穩定性）
200L桶灌裝速度： 每桶40秒(物料流速大約為280L/min)
用戶接口： DN40標準法蘭式快速接頭（進口壓力必須小於0.8MPa）
工作條件：
環境要求： 溫度：-10 ℃ ～ +45 ℃，相對濕度： < 95% 、無冷凝
整體防爆等級： EXdⅡ BT4
氣源要求：壓力：0.4~0.6Mpa；耗量：8m3/h；
控制電源：電壓：單相220（-15％~+10%）VAC；頻率：50Hz 功率：500W
系統特點：
² 獨特的SUS304不銹鋼球閥快慢雙速灌裝，大大提高瞭灌裝精度和生產能力。
² 凈重灌裝（自動去皮）方式選擇----滿足用戶的不同空桶重量對稱量精度的影響
² 采用液麵下灌裝模式，最大限度的減少灌裝過程中物料的泡沫----對物料的適應性廣。
² 氣動灌裝底閥及接液杯的設計----最大限度地減少灌註完畢時殘液的滴漏。
² 自動和手動可選擇----方便操作及維修。
² 自動置皮功能----克服瞭灌裝容器重量不一致的因素對精度的影響。
² 定值點可調節----適應多種重量范圍的定量灌裝。
² 自動診斷，故障告警----提高系統工作的可靠程度。
² 自鎖控制----在灌註以前，檢測噴槍下降到位後方允 許灌裝
² 噴槍提升速度控制----便於用戶控制噴槍提升速度，以適應不同粘度的產品；
² 每桶灌裝完畢，控制系統自動的把每桶灌裝完畢的實際重量通過PLC的通信口發送到用戶上位機讀取，進行每桶重量的累計。
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