技術規范及要求

1、設計條件

品   名：塑膠外殼

材   料：塑膠（ABS+PC）

工件尺寸：H100   Φ300mm

設計產量：3000件/Hr(以常規工件為準)

鏈條速度：3-12m/min（連續式可調）

輸送方式：平麵自動輸送（A線長約140米，B線長約75米）

治具間距：38.1mm，插銷間距38.1mm

場地麵積：L46米*W27米*H3.9米

噴塗方式：固定槍噴塗

加熱方式：電加熱

固化時間：預烤7米、烤底漆35米、UV均化25米

凈化等級：塗裝區（噴房、烘道、調漆房、）為1萬級、其它區域為10萬級

2、工藝流程

上線→手動除塵→自動除塵→預熱→噴底漆(固定12槍)→流平(4min)→IR固化(80℃35米)→5米冷卻→麵漆(固定12槍)→IR均化(60℃*25米)→UV光固化（8-5KW）→冷卻→下件→鍍膜。

3、具體工藝流程概述

對整個塗裝作業區(包括上、下件區)進行全封閉裝修，工作人員出入口用風淋室與外界隔斷，區內由強供風裝置供給經過凈化的鮮風，以保證其空氣潔凈度不低於100000級。載有工件的推車貨品進入“開箱上件區”，工件取出後，室內設有組裝工作臺，人工方式把工件組裝好再手動除靜電除塵，通過平麵式輸送機送入“噴塗線上件室”，然後與輸送鏈上的治具插接。（請註意，本方案所用的治具系特殊設計、加工，其自轉靈活，插接方便，屬本行業的領先技術）。上線的工件進入自動除塵裝置以前先經過除濕烘乾段，該設備是我司經過不斷的總結及與用戶不斷的交流而特別設計，主要是降低工件表麵濕度，保證噴塗質量。然後工件經過自動除靜電除塵裝置，再次消除殘留在工件上的靜電荷和灰塵。為瞭使每一工件的各部位都能徹底除塵，輸送鏈在該工位設有自轉裝置，工件的自動除靜電除塵是在旋轉中進行的，除塵效果良好。我們所選用的靜電除塵器為德國產品斯帝克牌，屬知名品牌。註重工件除塵是本方案的一個顯著特點。

經過兩次除塵處理的工件直接進入噴塗室。噴塗室是本生產線最重要的工作區，由供氣裝置送來的鮮風經過99.995%高效過濾器再次精濾之後才進入噴塗室；潔凈度在10000級以內，其排氣則是由噴櫃的排風機抽排至樓頂。廢氣排出之前，其中所含漆霧的80%以上已經被噴櫃的水簾和渦旋雙重處理所捕集，一般均不致超過排放限量標準。本方案設計的噴塗室內空氣流動速度為0.6～1米/秒，以保證安全、無毒害,並且無渦旋氣流及二次污染.

本方案采用日本【巖田】牌專用自動噴槍，其油漆吐出量穩定可靠，保證噴塗質量。固定噴槍分為二組，正轉一組，反轉一組，每組配有六支噴槍，分別對工件同時進行在線噴塗。為瞭獲得各部位均勻一致的優良塗膜，輸送鏈在噴塗工位分別設有正轉和反轉兩個自轉裝置（80～200轉/分，變頻調速），與固定噴槍相配合。當光電感應器感應到治具上掛有工件時，自轉裝置啟動，然後按設定的噴塗條件開始自動噴塗。這種工件在旋轉中進行的噴塗，隻要轉速和噴塗條件的設定和配合適當，不僅所獲得的塗膜極其均勻，質量穩定、優良，而且非常節省塗料。本方案選擇專用固定槍與這種帶自轉裝置的輸送鏈相配合，使輸送機和固定槍都充分協調配合工作，狀態穩定，相得益彰，也是該套設備的一大突出。

噴塗後的工件隨即進入流平段。流平段設置有供風裝置及排氣裝置，以保證流平室內油漆濃度不超過爆炸極限，確保安全。

經流平的工件進入烘乾爐後通過電加熱進行固化。固化爐加熱采用熱風循環形式。本公司所制造的烘爐不僅外表美觀，內膽全部采用不銹鋼板，不銹蝕，適於經常維護清潔。因加熱管分佈均勻，加以PID比例式調節，爐溫穩定、均勻，並且在控制屏上設有自動顯示和記錄爐內各測點溫度的機表，如實記錄、直觀顯示，方便觀察調控。烘烤約15分鐘後工件出爐進入冷卻段，經過鮮風的冷卻，保證麵漆UV的噴塗質量，而且也裝有排氣裝置，適時排出熱氣。

在工件進入UV光固化機以前，均經過IR均化，其作用是在UV固化以前對工件進行預熱激活塗膜分子，保證UV固化質量。其後進行UV光固化。UV光固化機則按設定程序開機。本公司設計的UV光固化機，可調定工件與燈管的距離。確保光固化的時間和照設能量都恰到好處。同時，光固化工位的輸送鏈也設有自轉裝置，以保證均勻照射、均勻固化。

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