| 品名：鋅銅合金 | 牌號：ZZnAlD4-1A | 產地：浙江寧波 |
| 鋅含量：餘量（%） | 雜質含量：標準（%） | 粒度：標準（目） |
成分品質
特點
3. 可進行表麵處理：電鍍、噴塗、噴漆、拋光、研磨等。
4. 熔化與壓鑄時不吸鐵，不腐蝕壓型，不粘模。
5. 有很好的常溫機械性能和耐磨性。
6.熔點低，在385℃熔化，容易壓鑄成型。
種類
傳統的壓鑄鋅合金有2、3、4、5、7號合金，目前應用最廣泛的是3號鋅合金。七十年代發展瞭高鋁鋅基合金ZA-8、ZA-12、ZA-27。
Zamak 3: 良好的流動性和機械性能。
應用於對機械強度要求不高的鑄件，如玩具、燈具、裝飾品、部分電器件。
Zamak 5: 良好的流動性和好的機械性能。
應用於對機械強度有一定要求的鑄件，如汽車配件、機電配件、機械零件、電器元件。
Zamak 2: 用於對機械性能有特殊要求、對硬度要求高、耐磨性好、尺寸精度要求一般的機械零件。
ZA8: 良好的流動性和尺寸穩定性，但流動性較差。
應用於壓鑄尺寸小、精度和機械強度要求很高的工件，如電器件。
Superloy: 流動性最佳，應用於壓鑄薄壁、大尺寸、精度高、形狀復雜的工件，如電器元件及其盒體。
不同的鋅合金有不同的物理和機械特性，這樣為壓鑄件設計提供瞭選擇的空間。
鋅合金按制造工藝又可分為鑄造鋅合金和變形鋅合金兩類。鑄造合金的產量遠大於變形合金。下表中列出幾種重要鋅合金的成分、性能和用途。
鑄造鋅合金 依鑄造方法不同又分為壓力鑄造鋅合金（在外加壓力作用下凝固）和重力鑄造鋅合金（僅在重力作用下凝固）。
壓力鑄造鋅合金 這種合金從1940年在汽車工業中應用以後,產量劇增，在鋅的消耗總量中，約有25%用來生產這種合金。先進適用技術在不斷采用，發展較快。對應相關人才也在增多，收錄齊全的有鋼鐵英才網。最常用的合金系為Zn-Al-Cu-Mg系。 某些雜質明顯影響壓鑄鋅合金的性能。因此對鐵、鉛、鎘、錫等雜質的含量限制極嚴,其上限分別為0.005%、0.004%、0.003%、0.02%，所以壓鑄鋅合金應選用純度大於99.99%的高純鋅作原料。
重力鑄造鋅合金 可在砂型、石膏模或硬模中鑄造。這種鋅合金不僅具有一般壓鑄鋅合金的特性，而且強度高，鑄造性能好，冷卻速度對力學性能無明顯影響，殘、廢料可循環使用，澆口簡單，對過熱和重熔不敏感，收縮率小，氣孔少，能電鍍，可用常規方法精整。
選擇
選擇哪一種鋅合金，主要從三個方麵來考慮
1. 壓鑄件本身的用途，需要滿足的使用性能要求。包括：
（1） 力學性能，抗拉強度，是材料斷裂時的最大抗力；
伸長率，是材料脆性和塑性的衡量指標；
硬度，是材料表麵對硬物壓入或摩擦所引起的塑性變形的抗力。
（2） 工作環境狀態：工作溫度、濕度、工件接觸的介質和氣密性要求。
（3） 精度要求：能夠達到的精度及尺寸穩定性。
2.工藝性能好：（1）鑄造工藝；
（2）機械加工工藝性；
（3）表麵處理工藝性。
成分控制
1. 標準合金成分 | 鋁 | 銅 | 鎂 | 鐵 | 鉛 | 鎘 | 錫 | 鋅 |
Zamak 2 | 3.8 ~ 4.3 | 2.7 ~ 3.3 | 0.035 ~ 0.06 | <0.020 | <0.003 | <0.003 | <0.001 | 餘量 |
Zamak 3 | 3.8 ~ 4.3 | <0.030 | 0.035 ~ 0.06 | <0.020 | <0.003 | <0.003 | <0.001 | 餘量 |
Zamak 5 | 3.8 ~ 4.3 | 0.7 ~ 1.1 | 0.035 ~ 0.06 | <0.020 | <0.003 | <0.003 | <0.001 | 餘量 |
ZA8 | 8.2 ~ 8.8 | 0.9 ~ 1.3 | 0.02 ~ 0.035 | <0.035 | <0.005 | <0.005 | <0.001 | 餘量 |
Superloy | 6.6 ~ 7.2 | 3.2 ~ 3.8 | <0.005 | <0.020 | <0.003 | <0.003 | <0.001 | 餘量 |
AcuZinc 5 | 2.8 ~ 3.3 | 5.0 ~ 6.0 | 0.025 ~ 0.05 | <0.075 | <0.00 | <0.004 | <0.003 | 餘量 |
2. 合金中個元素的作用
合金成分中，有效合金元素：鋁、銅、鎂；有害雜質元素：鉛、鎘、錫、鐵。
（1）鋁
② 降低鋅對鐵的反應能力，減少對鐵質材料，如鵝頸、模具、坩堝的侵蝕。
鋁含量控制在3.8 ~ 4.3%。主要考慮到所要求的強度及流動性，流動性好是獲得一個完整、尺寸精確、表麵光滑的鑄件必需的條件。
鋁對流動性和機械性能的影響見圖3。流動性在鋁含量5 %時達到最大值；在3 %時降到最小值。鋁對沖擊強度的影響見圖3中虛線。沖擊強度在含鋁量3.5 %達到最大值；6 %時降到最小值。含鋁量超過4.3 %，合金變脆。含鋁量低於規定范圍，導致薄壁件充型困難，有鑄後冷卻破裂的可能。鋁在鋅合金中不利的影響是產生Fe2Al3浮渣，造成其含量下降。
（2） 銅
作用：1. 增加合金的硬度和強度；
2. 改善合金的抗磨損性能；
2. 降低合金的可延伸性。
作用：① 增加 銅含量對合金強度的影響見圖4。
（3）鎂
作用：① 減少晶間腐蝕
② 細化合金組織，從而增加合金的強度
③ 改善合金的抗磨損性能
不利：① 含鎂量 > 0.08%時，產生熱脆、韌性下降、流動性下降。
② 易在合金熔融狀態下氧化損耗。
鎂對合金流動性的影響見圖5。
（4）雜質元素：鉛、鎘、錫
使鋅合金的晶間腐蝕變成十分敏感，在溫、濕環境中加速瞭本身的晶間腐蝕，降低機械性能，並引起鑄件尺寸變化。
當鋅合金中雜質元素鉛、鎘含量過高，工件剛壓鑄成型時，表麵質量一切正常，但在室溫下存放一段時間後（八周至幾個月），表麵出現鼓泡。
（5）雜質元素：鐵
① 鐵與鋁發生反應形成Al5Fe2金屬間化合物，造成鋁元素的損耗並形成浮渣。
② 在壓鑄件中形成硬質點，影響後加工和拋光。
③ 增加合金的脆性。
鐵元素在鋅液中的溶解度是隨溫度增加而增加，每一次爐內鋅液溫度變化都將導致鐵元素過飽和（當溫度下降時），或不飽和（當溫度上升時）。當鐵元素過飽和時，處於過飽和的鐵將與合金中鋁發生反應，結果是造成浮渣量增加。當鐵元素不飽和時，合金對鋅鍋和鵝頸材料的腐蝕將會增強，以回到飽和狀態。兩種溫度變化的一個共同結果是最終造成對鋁元素的消耗，形成更多的浮渣。
生產註意
2. 采購回來合金錠要保證有清潔、乾燥的堆放區，以避免長時間暴露在潮濕中而出現白銹，或被工廠臟物污染而增加渣的產生，也增加金屬損耗。清潔的工廠環境對合金成分的有效控制是很有作用的。
3. 新料與水口等回爐料配比，回爐料不要超過50%，一般新料：舊料 = 70：30。連續的重熔合金中鋁和鎂逐漸減少。
4. 水口料重熔時，一定要嚴格控制重熔溫度不要超過420℃，以避免鋁和鎂的損耗。
5. 有條件的壓鑄廠最好采用集中熔爐熔化鋅合金，使合金錠與回爐料均勻配比，熔劑可更有效使用，使合金成分及溫度保持均勻穩定。電鍍廢品、細屑應單獨熔爐。
編輯本段分類
鋅合金也稱為鋅基合金，一般分為二元合金、三元合金和多元合金。二元鋅基合金一般指鋅鋁合金；三元鋅基合金一般指鋅鋁銅合金；多元合金一般指鋅鋁銅及其他微量金屬。
鋅基合金、鋅合金、鋅鋁合金都是一個寬泛的概念，不是指該合金可以滿足某種特定功能的概念。如鋅鋁合金按照鋁的含量分為低鋁鋅基合金、中鋁鋅基合金和高鋁鋅基合金。它們雖說都是鋅鋁合金，但它們的性能卻有著很大不同。
低鋁鋅基合金一般為二元合金，主要用於防腐功能，現在基本上用噴鍍鋅鋁合金替代瞭鍍鋅工藝（新技術）。中鋁鋅基合金一般為三元合金，主要用於緊固功能，常常用於制造鉚釘等緊固件，其原因是除瞭其具有一定的強度和延伸率，最主要是其具有很好的施工方便性。高鋁鋅基合金一般為三元或多元合金，該合金具有這樣的特性，即采用不同的熔煉參數和鑄造工藝，制造出的材料在性能上存在著很大的差異；有的延伸率好適合於制造緊固件，有的強度高適合於制造高強度殼體，隻有一少部分減摩系數小適合於制造滑動軸承；因此高鋁鋅基合金在國外被稱作“魔術合金”。一般來說，鋅基軸承合金都是高鋁鋅基合金，但高鋁鋅基合金並不都是滑動軸承合金。
新型滑動軸承合金的分類中的“鋅基合金”和上述寬泛概念的鋅基合金有著本質上的差異，嚴格說就不是一類材料。
滑動軸承合金要求要有一定的強度、延伸率和硬度，最重要的要有非常良好的減摩性能。
良好的減摩性絕對不是把幾種有關的金屬成份混合在一起熔煉就可以自然產生出來的，它是需要完整的工藝來保證其性能的；比如金剛石和石墨，它們具有相同的化學成份，如果采用不同的工藝，那麼就可以生產出金剛石或石墨；金剛石的分子結構是三角形結構，它的特性是堅硬無比，可以用來制作刀具；石墨的分子結構是平行結構，它的特性是非常柔軟，可以用來制作潤滑劑；金剛石和石墨成分相同，其性能卻是天壤之別。
多元合金的工藝比三元合金要復雜許多；三元合金是可以通過一次熔煉產生，也采用二次熔煉工藝。由於二次熔煉的成本比一次熔煉的高，許多企業願意采用一次熔煉工藝生產三元合金。多元合金是在三元合金的基礎上多加瞭一種或幾種合金成份，熔煉技術自然就要復雜許多，一般的熔煉技術水平想隨意多加一種或幾種元素，其實都是很有難度加入進去的。
隨著世界納米技術的誕生，從納米技術衍生出的微納米應用技術給基礎材料工業帶來瞭全新的發展思路，徹底改變瞭人們的思維。
微納米應用技術應用在瞭軸承合金領域，誕生瞭先進的“聯合熔鑄工藝”技術，因此實現瞭在多元的軸承合金基礎上制造與世界同步的鋅基微晶合金。
微晶合金是一種合金晶粒細化至微米級的鋅基合金材料，具有這種超微晶粒的鋅基合金可以實現在某一特殊方麵表現出極其優異的綜合機械性能、超強的尺寸穩定性和耐磨性。
編輯本段使用註意
1. 抗蝕性差。
當合金成分中雜質元素鉛、鎘、錫超過標準時，導致鑄件老化而發生變形，表現為體積脹大，機械性能特別是塑性顯著下降，時間長瞭甚至破裂。
鉛、錫、鎘在鋅合金中溶解度很小，因而集中於晶粒邊界而成為陰極，富鋁的固溶體成為陽極，在水蒸氣（電解質）存在的條件下，促成晶間電化學腐蝕。壓鑄件因晶間腐蝕而老化。
2. 時效作用
鋅合金的組織主要由含Al和Cu的富鋅固溶體和含Zn的富Al固溶體所組成，它們的溶解度隨溫度的下降而降低。但由於壓鑄件的凝固速度極快，因此到室溫時，固溶體的溶解度是大大地飽和瞭。經過一定時間之後，這種過飽和現象會逐漸解除，而使鑄件的形狀和尺寸略起變化。
3. 鋅合金壓鑄件不宜在高溫和低溫（0℃以下）的工作環境下使用。鋅合金在常溫下有較好的機械性能。但在高溫下抗拉強度和低溫下沖擊性能都顯著下降。
4.鋅合金壓鑄件由於鎖模力不足、合模不良、模具強度不足、熔湯溫度太高等問題會出現表麵有毛刺的現象,這種現象叫做產品披鋒,往往是企業必須要麵對的後處理加工工序.目前主要是根據產品性質運用手工打磨,氫氧爆炸以及昭凌冷凍拋丸機去解決.
編輯本段缺陷分析
前各種裝飾方麵，如傢具配件、建築裝飾、浴室配件、燈飾零件、玩具、領帶夾、皮帶扣、各種金屬飾扣等都廣泛用到鋅合金壓鑄件，這也就要求其鑄件表麵的質量要高，並需具有良好的表麵處理性能。而鋅合金壓鑄件最常見的缺陷是表麵起泡。
缺陷表征：壓鑄件表麵有突起小泡。主要表現在：壓鑄出來就發現，拋光或加工後顯露出來，還有噴油或電鍍後會出現。
產生原因：
1．孔洞引起：主要是氣孔和收縮機制，氣孔往往是圓形，而收縮多數是不規則形。
（1）氣孔產生原因：a 金屬液在充型、凝固過程中，由於氣體侵入，導致鑄件表麵或內部產生孔洞。
b 塗料揮發出來的氣體侵入。
c 合金液含氣量過高，凝固時析出。當型腔中的氣體、塗料揮發出的氣體、合金凝固析出的氣體，
在模具排氣不良時，最終留在鑄件中形成的氣孔。
（2）縮孔產生原因： a 金屬液凝固過程中，由於體積縮小或最後凝固部位得不到金屬液補縮，而產生縮孔。
b 厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時表麵形成凹位。由於氣孔
和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表麵處理時，孔洞可能會進入水，當噴漆和電鍍後進行烘烤時，孔
洞內氣體受熱膨脹；或孔洞內水會變蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表麵起泡。
2．晶間腐蝕引起：鋅合金成分中有害雜質：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速瞭這一禍害，受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表麵起泡。特別是在潮濕環境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。
3．裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋。
水紋、冷隔紋：金屬液在充型過程中，先進入的金屬液接觸型壁過早凝固，後進入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表麵對接處形成疊紋，出現條狀缺陷。水紋一般是在鑄件表麵淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內部。
熱裂紋：a 當鑄件厚薄不均，凝固過程產生應力；
b 過早頂出，金屬強度不夠；
c 頂出時受力不均
d 過高的模溫使晶粒粗大；
e 有害雜質存在。以上因素都有可能產生裂紋。當壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時溶
液會滲入到裂紋中，在烘烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。
解決缺陷方案：控制氣孔產生，關鍵是減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填系統中，混入的氣體是由於湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統進入型腔的模擬壓鑄過程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截麵積，都會使金屬液流出現湍流而卷氣，平穩的金屬液才有利於氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排出模外。
對於縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固。可通過合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控制及冷卻，來避免縮孔產生。
對於晶間腐蝕現象：主要是控制合金原料中有害雜質含量，特別是鉛<0.003%。註意廢料帶來的雜質元素。
對於水紋、冷隔紋，可提高模具溫度，加大內澆口速度，或在冷隔區加大溢流槽，來減少冷隔紋的出現。
對於熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產生；相關的壓鑄工藝參數作調整；降低模溫
編輯本段發展歷程
一、鋅合金的發展
1930年“二戰”前夕，德國為瞭解決銅資源緊缺和高成本的問題，開始尋找錫青銅、鉛黃銅及巴氏合金的替代品，啟動瞭新一代滑動軸承合金的研究。
1935年，德國經過近五年的研究，發現鑄造鋅基合金和鑄造鋁基合金的力學性能和減摩性能均可以超過銅基合金和巴氏合金。
1938年德國成功地使用鑄造鋅合金替代錫青銅、鋁青銅和使用鑄造鋁基合金替代瞭巴氏合金等用來制造軸瓦（套）產品，而且裝備到軍事坦克和汽車中並取得良好的效果。
1939-1943年“二戰”期間，德國鑄造鋅合金和鑄造鋁基合金的年使用總量由7800噸猛增到49000噸，這一變化引起瞭國際鉛鋅組織的高度關註和重視。
1959年，國際鉛鋅組織成員單位聯合啟動瞭一項科研計劃，命名為“LonG-S PLAN”，其宗旨是研發一種比銅基合金和巴氏合金的性能更高、使用壽命更長的新一代減摩合金，在該計劃中將此研發中的減摩合金稱之為long-s metal。
1961-1963年間，國際鉛鋅組織成員單位率先研制出鋁基long-s metal減摩合金，牌號分別為AS7、AS12、AS20等。鋁基合金AS7、AS12首先被應用在汽車上替代瞭傳統的銅基合金軸瓦，使汽車的高速性能得到瞭很大提高，促進瞭汽車工業快速發展；在此之後鋁基合金AS20又在大、中型電動機、汽輪機、水輪機、工業泵、鼓風機、壓縮機等高速、中低載荷的工況下得到瞭應用，替代瞭傳統的巴氏合金，促進瞭裝備制造業的快速發展。
上世紀70年代初期，加拿大Norand Mines Limied研究中心與美國Zastern公司合作，研制出鋅基long-s metal減摩合金ZA8、ZA12、ZA27等，並將ZA27減摩合金應用在軋鋼機、壓力機、齒輪箱、磨煤機、空調、精密機床等低速、重載的工作場合，全麵替代瞭傳統的銅基合金減摩材料。
新一代long-s metal減摩合金的問世受到國際上廣大用戶的極大關註，許多工業發達國傢都在long-s metal研發上投入更多的人力、物力，僅美國就有數十傢公司開發long-s metal鋁基、鋅基等系列減摩合金。
由於long-s metal具有優良的減摩性、較好的經濟性，在制造業領域迅速得到推廣並全麵替代銅基合金、巴氏合金等傳統減摩合金，具有很強的市場競爭力。
後來人們稱long-s metal軸承合金為新型減摩合金。
美國Zastern公司技術顧問Mr.Bess在其介紹“LonG-S PLAN”文章中指出：研制經濟型long-s metal鋅基合金的目的，不僅僅是要在傳統軸承合金能夠勝任的場合替代它們，更重要的是通過long-s技術，使long-s metal應用於銅基合金和巴氏合金在強度、耐磨性不能滿足要求的場合。
據Mr.Bess當時的預測：“long-s metal鋅基合金在近期會有一個很大的發展，其生產規模和銷售市場將迅速擴大，二十一世紀將是long-s metal 鋅基合金的全盛時期。”
二、國內鋅合金的發展
緣於新型long-s metal鋅合金與傳統的巴氏合金皆可用於制造滑動軸承，而且制造成本遠遠低於巴氏合金，故long-s metal被國內音譯為“龍氏合金”，業內稱long-s metal為新型減摩合金，更多人習慣稱之為新型軸承合金。
1982年，國傢鑄造技術的歸口單位沈陽鑄造研究所，引進瞭美國ASTM B791-1979標準中long-s metal ZA27鋅合金，經過近二年的消化吸收，開發出瞭國產鋅基ZA27新型軸承合金，國傢標準代號為ZA27-2，標志瞭我國新型減摩合金的發展拉開瞭序幕。
1985年，由時任遼寧省副省長陳淑芝女士的倡導和沈陽鑄造研究所有關領導的大力支持下，成立瞭由沈陽鑄造研究所的技術精英組成的沈陽軸瓦材料研究所，專門從事引進國外先進的long-s metal技術，以推動國內“龍氏合金”技術的發展及推廣。
1991年，沈陽軸瓦材料研究所首先在鋅基ZA27-2合金的基礎上，研究開發瞭高鋁鋅基ZA303合金材料，解決瞭ZA27-2低溫脆性等缺點，並與當年通過瞭沈陽市科學技術委員會科學技術成果鑒定，自此“龍氏合金”技術在國內各大高等院校和科研單位進行大范圍的擴散和技術交流，推動瞭我國“龍氏合金”的快速發展。
三、鋅基合金進入瞭“微晶合金”時代
1999年，納米技術走向市場，基於納米技術的產品全球年總營業額高達到500億美元；一些國傢紛紛制定相關戰略或者計劃，投入巨資搶占納米技術戰略高地。日本設立納米材料研究中心，把納米技術列入新5年科技基本計劃的研發重點；德國專門建立納米技術研究網；美國將納米計劃視為下一次工業革命的核心；中國也將納米科技列為中國的“973計劃”。
2001年，源自納米技術所衍生出來的一個技術分支---微納米應用技術。發達國傢的微納米應用技術在基礎材料領域已經得到應用並取得瞭驚人的成果，尤其是應用微納米技術制造出的許多微晶合金材料，正在對人類產生深遠影響，已徹底改變瞭人們的思維方式。
2005年，中國微米納米技術學會正式成立，標志著我國的微納米應用技術起步，在滿足功能材料個性需要方麵與發達國傢站到瞭同一起跑線上。
中國微米納米技術學會會員單位的科研人員將微納米技術應用在特種減摩合金材料領域，先後開發出瞭為滿足某些單項性能有特殊需求的微晶合金材料，如航空發動機用輕體鎂基微晶合金、耐高溫的鎳基微晶合金、要求高度可靠性的銀基微晶合金等。特種微晶軸承材料不僅填補瞭減摩材料國內的空白，而且從材料的單項性能方麵保持瞭與世界微晶合金技術的同步發展。
2009年，中科院沈陽金屬研究所、沈陽鑄造研究所、沈陽理工大學等微納米技術應用研究領域的專傢們，開展產學研聯合攻關；研發出一整套微合金化處理及低溫急冷等聯合熔鑄工藝技術（俗稱三次熔煉工藝法），實現瞭鋅基微晶合金的制備；目前已有四種鋅基微晶合金材料在國內已經實現瞭批量生產，其中包括具有超低減摩系數的微晶鋅基合金LZA3805，具有較大PV值特性的微晶鋅基合金LZA4008，具有超耐磨特性的微晶鋅基合金LZA4205，具有良好抗沖擊特性的微晶鋅基合金LZA4510等。
鋅基微晶合金可以滿足單項性能特殊要求的特性，是區別於傳統普通減摩合金的重要標志，為裝備制造業實現減摩材料的定制化生產，滿足瞭設備制造的個性化需求，為實現裝備制造的高效率、高精度、高可靠性、低成本等方麵提供瞭有力的保障。
2010年，采用鋅基微晶合金制造的軸瓦、軸套、蝸輪、滑板、絲母等系列減摩產品，已經成功地在鍛壓設備制造行業、數控機床制造行業、減變速機制造行業、重型礦山設備制造行業、工程機械制造行業中得到瞭應用。
鋅基微晶合金產品以其高可靠性及穩定性成功替代傳統減摩合金和新型減摩合金產品，取得瞭良好的社會效益和巨大的經濟效益，標志我國鋅基合金的發展進入瞭“微晶合金”時代！
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