1.前處理工藝流程: 提料、檢料、紮料、脫脂、水洗、水洗、堿蝕、水洗、中和、水洗、鉻化、水洗、水洗、滴水、烘乾、下料。
      2．粉末塗料固化溫度及固化時間：
      如果固化溫度太高，且時間偏長，會出現塗層老化現象，白色的塗層老化後會泛黃。如果固化爐設計不合適，溫差太大，還會出現局部烤黃的觀象；一般塗層老化後發脆。升溫時間30分鐘為宜。並使爐內熱空氣相互對流，溫差不大於±5℃。
     如果固化溫度太低或時間太短，則交聯成膜不徹底，塗層附著力差。出現此類問題，隻需再次合理固化即可得到合格產品。
      3．工人操作熟練程度：
      工人操作的熟練程度是影響塗層質量的重要因素之一。按國傢標準GB 5237.4-2004，裝飾麵上塗層最小局部厚度應控制在≥40μm；裝飾麵上塗層最大局部厚度應控制在≤120μm。
      正常工作時，操作工人應根據型材壁後、表麵積和型材斷麵的復雜程度，熟練地設置鏈速、升降機速度、出粉量、空氣量、輸出電壓、輸出電流、電療清洗空氣量等技術參數。
      對於表麵積小，斷麵平滑的型材應讓出粉量小一些，槍移動速度慢一些，鏈平移速度快一些；而對於表麵積大的型材，可把出粉量調大一些，同時讓槍移動的速度快一些，鏈平移速度慢一些；這些措施都是保證上粉率高、回收粉少的有效手段。
噴槍定時精心的維護保養,不但增加使用壽命,並可提高噴塗質量。
      五、粉末塗層缺陷分析:
      粉末塗裝是近代塗裝工業領域的一項新技術、新工藝，優越性十分明顯。要得到滿意的塗裝效果，就必須對影響塗裝效果的因素加以控制。
      在粉末塗裝過程中，由於環境因素、塗裝設備、操作工人因素及前處理效果的影響而導致的不合率達到80-90%，而粉末塗料自身因素隻占10-20%，如果不能正確識別產生弊病的根源，很可能使生產無法正常進行，給企業帶來重大的損失。下麵就粉末塗裝過程中容易出現的弊病及解決方法介紹如下，供生產操作人員參考使用。
      （1）塗層固化後與色板正常顏色有明顯差別：
      產生原因：
      1、塗膜產生失光最主要的原因是：不同樹脂類型粉末塗料之間的乾擾；
      2、回收粉使用比例過大應調整比例；
      3、固化溫度太低，沒有充分固化和流平；
      4.塗膜產生泛黃的主要原因是:粉末塗料的烘烤固化溫度過高，時間過長引起的；
      5.粉末塗料本身顏料不耐高溫或樹脂原料高溫易變黃。
解決對策：
1、更換粉末塗料品種時，必須徹底清掃乾凈整個噴粉系統；
烘烤固化溫度過高，時間過長；
2、采用適宜的比例同新粉混合（一般一份回收粉同三份新粉混合不影響性能）
3、調整合理的固化條件，無光或亞光的粉末固化不充分時，光澤明顯偏高；
4.選用適宜的固化溫度和時間；
5.選用優質粉末塗料。
（2）塗膜厚度不合格:
產生原因：
1、噴槍的出粉量和空氣壓力；
2、檢查或更換文氏管或噴嘴；
3、工件的懸掛方式和排列。
解決對策：
1、根據型材壁後、表麵積和型材斷麵的復雜程度，選擇不同的技術參數；
2、輸送鏈的運轉速度，表麵積小，斷麵平滑的型材應讓出粉量小一些，槍移動速度慢一些，鏈平移速度快一些；而對於表麵積大的型材，可把出粉量調大一些，同時讓槍移動的速度快一些，鏈平移速度慢一些；
3、工件排列應有礙20mm的間隔，裝飾麵朝著噴槍。
（3）塗層色差：
產生原因：
1、塗膜厚度不均勻時，塗膜薄的部分與厚的部分色差明顯；
2、固化爐溫度分佈不均勻。 
解決對策：
1、調整噴塗技術參數；
2、檢查或更換文氏管或噴嘴。
3、要求固化爐的溫度控制要靈敏，溫度要均勻。
（4）塗層表麵有顆粒：
產生原因：
1、粉末塗料受潮堆積結塊，噴出時霧化不好；
2、工件塗裝前表麵有顆粒雜物；
3、粉末中有大的顆粒，分離篩破損；
4、加入的回收粉太多且未過篩； 
解決對策：
1、改變庫房條件，不使用過期塑粉，改造塗裝設備；
2、操作場地應清潔無粉塵；塗裝前用壓縮空氣吹掃工件；
3、選用優質粉末塗料；
4、加入的回收粉適宜且要過篩。
（5）塗層表麵有氣泡和縮孔：
產生原因：
1、工件表麵清洗不乾凈，有油污或水份，工件未徹底乾燥；
2、壓縮空氣中油、水含量超標；
3、粉末塗料受潮嚴重或原材料不合格，揮發物超標；
4.掛鏈上的油污等掉進噴粉室或烘爐中污染粉末塗料,使塗膜產生弊病。
解決對策：
1、塗裝前檢查，確認沒有雜物、油分或水分後進行；
2、增加油水分離器，達到乾燥壓縮空氣；
3、選用優質粉末塗料；
4.使用耐高溫、不積碳鏈條潤滑油。
（6）塗層表麵桔皮嚴重：（粉末塗層固化後隻允許有輕微桔皮）
產生原因：
1、噴塗壓力太大，塗膜厚度不均勻；
2、粉末粒度太粗；粉末自身流平性差；
3、粉末結團，霧化程度差；
4、塗層太薄或太厚，太薄時呈肌狀皺紋，太厚時顯斑紋桔皮。 
解決對策：
1、熟練地掌握噴塗技術；
2、選用優質粉末塗料；
3、防止粉末受潮；調整噴槍霧化程度；
4、掌握噴塗技術參數，保證塗層厚度適宜。
（7）塗層附著力太差：
產生原因：
1、基體上有油污等附著物； 
2、鉻化處理效果差，生成鉻化膜不連續；
3、固化溫度太低，未充分固化。
解決對策：
1、加強前清理管理，采用合格的鉻化液；
2、加強除油污、使鉻化膜致密、均勻；
3、提高固化溫度，充分固化。
（8）工件上粉率差，吸附力不夠，回收粉太多；
產生原因：
1、噴塗時電壓調得太低；
2、工件接地狀況不好；
3、噴塗時輸出電流太大；
4、噴粉氣壓過大，甚至會吹掉已經吸附上去的部分粉末塗料，使粉末塗料的上粉率下降；
5.出粉量過大時，由於粉末塗料的帶靜電電荷量有限，相對的粉末塗料上粉率就會下降；
6、掛鉤絕緣，導電性太差；
7、噴槍離工件距離太遠；
8、粉末性能差。
解決對策：
1、電壓調到適當值40-60KV；
2、增設地線，使電阻不大於4毆姆；
3、輸出電流調到適當值30-50μm；
4、調整粉泵氣壓：0.45-0.5 Mpa；
5、控制出粉量；
6、清理掛鉤，使導電性良好；
7、調整噴槍距離150-250mm；
8、選用優質粉末塗料。

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