| 型號：100244 | 品牌：美白 | 比重：100 |
| 閃點：100（℃） | 40℃運動粘度：110（cSt） | 粘度等級：110 |
| 傾點：11（℃） |
脫模劑是一種用在兩個彼此易於粘著的物體表麵的一個界麵塗層，它可使物體表麵易於脫離、光滑及潔凈。脫模劑用於玻璃纖維增強塑料、金屬壓鑄、聚氨酯泡沫和彈性體、註塑熱塑性塑料、真空發泡片材和擠壓型材等各種模壓操作中。在模壓中，有時其他塑料填加劑如增塑劑等會滲出到界麵上，這時就需要一個表麵脫除劑來除掉它。
編輯本段類型用途
1.按用法分類：內脫模劑、外脫模劑；
2.按壽命分類：常規脫模劑、半永久脫模劑；
③氟系列——隔離性能最好，對模具污染小，但成本高聚四氟乙烯；氟樹脂粉末；氟樹脂塗料等
⑤無機粉末系列——滑石、雲母、陶土、白粘土等
⑥聚醚系列——聚醚和脂油混合物，耐熱乃化學性好，多用於對矽油有限制的某些橡膠行業。成本較矽油系列高。
其它含掩蔽劑的含水脫模劑：用掩蔽劑固定水分子耐久型脫模劑：矽油+矽樹脂體系，800次以上多層復合型脫模劑：鹵代烴膜+聚乙烯脫模劑+聚乙烯醇脫模劑芳香族聚砜類脫模劑模具處理之脫模劑含鹵聚醚類脫模劑：降低蒸氣壓，提高分解溫度，不會引起帶電接觸羰烷基矽烷脫模劑：內脫模，提高對水性油墨表麵粘合性反應型脫模劑：塗覆後自身進行化學反應成膜，同時與模具表麵粘著以上是一些有代表性的脫模劑，它們具有各自的特征，並可根據用途分別使用。 例如，用來作為纖維粘著帶等的背麵處理劑、剝離紙、防粘劑（電線桿、電話箱、招牌、標志），防污染用（內、外壁塗飾、車輛、路障、路欄等）防止粘合劑周圍的餘粘。
編輯本段產品特點
①脫模性（潤滑性）。形成均勻薄膜且形狀復雜的成形物時，尺寸精確無誤。
②脫模持續性好。
③成形物外觀表麵光滑美觀，不因塗刷發粘的脫模劑而招致灰塵的粘著。
④二次加工性優越。當脫模劑轉移到成形物時，對電鍍、熱壓模、印刷、塗飾、粘合等加工物均無不良影響。
⑤易塗佈性。
⑥耐熱性。
⑦耐污染性。
⑧成形好，生產效率高。
⑨穩定性好。與配合劑及材料並用時，其物理、化學性能穩定。
⑩不燃性，低氣味，低毒性。
編輯本段性能理論
理論上，脫模劑應當具有較大的抗拉強度，以使它在與模壓樹脂經常接觸時不容易磨光。在樹脂中有磨砂礦物填料或玻璃纖維增強料時尤其如此。脫模劑應有耐化學性，以便在與不同樹脂的化學成份（特別是苯乙烯和胺類）接觸時不被溶解。脫模劑還應具有耐熱及應力性能，不易分解或磨損；脫模劑應粘合到模具上而不轉移到被加工的制件上，以便不妨礙噴漆或其他二次加工操作。
編輯本段化學原理
1.極性化學鍵與模具表麵通過相互作用形成具有再生力的吸附型薄膜；
2.聚矽氧烷中的矽氧鍵可視為弱偶極子（Si+-O-),當脫模劑在模具表麵鋪展成單取向排列時，分子采取特有的伸展鏈構型；
4.脫模劑分子量大小和粘度也與脫模能力相關，分子量小時，鋪展性好，但耐熱能力差。
編輯本段選擇評價
脫模劑的選擇常用的脫模劑有無機物、有機物以及高聚物三類。
第三類脫模劑是高聚物，包括矽油、聚乙二醇、低分子量聚乙烯等，它們的脫模劑效率和熱穩定性比有機物脫模劑好得多。
脫模劑通常有粉狀、半固體和液體之分，粉狀和半固體可像蠟脂一樣用毛刷或手塗於模具表麵。液體可用噴霧或毛刷等工具塗於模具表麵，從而形成隔離膜。液體脫模劑以噴塗為佳。
國際工業發達國傢多采用金屬噴霧罐灌裝的脫模劑。由於金屬噴霧罐密封性能較好，可避免脫模劑氧化或混入雜質，能保證脫模劑出廠時的純潔性。大型的註塑設備安裝在室內，環境溫度變化小，對噴霧脫模劑的使用無影響。但對模壓成形的模具溫度要予以考慮，要選熱穩定性能好的脫模劑，一般要求脫模劑的熱分解溫度要高於成型的模具溫度。不然會發生炭化結詬現象。高檔制品和需要二次加工（如噴漆和印刷）要選用適合於二次加工的脫模劑。為防止環境污染，要選用不易燃燒，氣味和毒性小的脫模劑。在脫模劑選用中，經濟性是不可忽視的重要因素。質量差的脫模劑會使產品表麵產生龜裂皺紋，影響產品外觀和模具使用壽命，並帶來環境污染。選擇高質量的噴霧脫模劑，價格較高，但綜合經濟效益高。
綜上所述，脫模劑的選擇要點是：
①脫模性優良，對於噴霧脫模劑表麵張力應在17～23 N/m之間。
②具有耐熱性，受熱不發生炭化分解。
③化學性能穩定，不與成型產品發生化學反應。
④不影響塑料的二次加工性能。
⑤不腐蝕模具，不污染制品，氣味和毒性小。
⑥外觀光滑美觀;
⑦易塗佈，生產效率高;
編輯本段使用註意
由於大多數液體狀內脫模劑都是酸性的，所以在使用中要註意以下問題：
2、在使用堿性填料時，如碳酸鈣，酸性脫模劑會與之起反應，引起混合料的粘度增加，但不會影響脫模效果；
3、如果填料為氫氧化鋁，酸性脫模劑除瞭會使混合料的粘度增加外，還會在混合料固化過程中放出水份，導致氣泡、裂紋等問題。
通常，內脫模劑的起始用量為樹脂量的1%，有效添加范圍是基於樹脂重量的0.75-2%。應根據實際情況適當調整。
1、薄壁的簡單型材，用量可以適當少些，比如0.8%或更少；
2、厚壁或形狀復雜的型材需要多加一些。
3、在高填料體系內，應提高內脫模劑的添加量，但內脫模劑添加量過多，會延遲固化。
4、在拉擠生產中，如果阻力過大又找不到原因時，就需要適當增加脫模劑用量。在使用時應註意加料順序，在混合時應在加入固化劑、填料和其它樹脂添加劑之前，將內脫模劑加樹脂體系中並混合均勻。這樣可以達到最佳的脫模效果。
編輯本段解決方法
－噴射不均引起：改善塗佈；
－噴塗流淌引起：調整噴塗量；
－擦拭引起：選擇脫模劑硬度及溶劑體系；
－蒸發引起：固體分溶解度不同或溶劑溶解能力不同，橘皮現象， 蒸發時固體析出時不能形成均勻皮膜，調整分散劑和溶劑；
－樹脂流動引起：易於轉折處出現，模具設計時克服；
－氣泡引起：制品表麵有許多細小氣泡坑，原料問題或脫模劑消泡性能，脫模劑和模具間有空隙卷進空氣或模具表麵粗糙等，提高脫模劑硬度；
－制品收縮引起：收縮應力超過抗張力，同心斑痕，主要選擇材料收縮率，註入壓力等調整；
－模具材料熱容量引起：模具補強材料熱容量分佈不同，儲存熱量不同，高溫處反應快而產生；或高溫處熔解脫模劑而引起，模具材料。
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