沖壓件：

通過沖床和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件的成形加工方法，得到的工件就是沖壓件。沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工)，合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。

介紹： 全世界的鋼材中，有60～70%是板材，其中大部分是經過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯矽鋼片等都是沖壓加工的。機器機表、傢用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。

　　沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難於制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由於采用精密模具，工件精度可達微米級，且重復精度高、規格一致，可以沖壓出孔窩、凸臺等。

冷沖壓件一般不再經切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表麵狀態低於冷沖壓件，但仍優於鑄件、鍛件，切削加工量少。

沖壓是高效的生產方法，采用復合模，尤其是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產效率高，勞動條件好，生產成本低，一般每分鐘可生產數百件。

沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷麵的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中，常常是多種工序綜合應用於一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。

五金沖壓件：

沖壓用板料的表麵和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表麵光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表麵裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。

　　在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。

　　模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這就延長瞭新沖壓件的生產準備時間。

　　模座、模架、導向件的標準化和發展簡易模具(供小批量生產)、復合模、多工位級進模(供大量生產)，以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用於減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用於大批量生產的先進沖壓技術合理地應用於小批量多品種生產。

　　沖壓設備除瞭厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。以現代高速多工位機械壓力機為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，並利用計算機程序控制，可組成高生產率的自動沖壓生產線。

　　在每分鐘生產數十、數百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發生人身、設備和質量事故。因此，沖壓中的安全生產是一個非常重要的問題。

特點：

沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

 (1) 沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，並且板料經過塑性變形後，金屬內部的組織結構得到改善，使沖壓件強度有所提高。

 (2)沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。

 (3)沖壓件在沖壓過程中，由於材料的表麵不受破壞，故有較好的表麵質量，外觀光滑美觀，這為表麵噴漆、電鍍、磷化及其他表麵處理提供瞭方便條件。

設計的原則：

(1)設計的沖壓件必須滿足產品使用和技術性能，並能便於組裝及修配。

(2)設計的沖壓件必須有利於提高金屬材料的利用率，減少材料的品種和規格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下采用價格低廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。

 (3)設計的沖壓件必須形狀簡單，結構合理，以有利於簡化模具結構、簡化工序數量，即用最少、最簡單的沖壓工序完成整個零件的加工，減少再用其他方法加工，並有利於沖壓操作，便於組織實現機械化與自動化生產，以提高勞動生產率。

 (4)設計的沖壓件，在保證能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表麵粗糙度等級要求低一些，並有利於產品的互換，減少廢品、保證產品質量穩定。

 (5)設計的沖壓件，應有利於盡可能使用現有設備、工藝裝備和工藝流程對其進行加工，並有利於沖模使用壽命的延長。