在線切割加工上之優點
1.沖栽模具、冷作成型模具、冷拉模具
2.成型軋輥、沖頭
●精密沖壓模 。
●線切割加工的精密沖裁模及各種用途沖壓模 。
●難加工材料的塑性變形用工具 。
●冷鍛、深拉和搓絲用模 。
其他
●高速沖裁沖頭、不銹鋼板沖頭 。
●出廠狀態:HB255
碳 C :1.00
矽 Si:0.91
錳 Mn:0.32
鉻 Cr:8.00
鉬 Mo:2.00
釩 V:0.28
磷 p:0.007
一、DC53經1040℃ 淬火和520~530℃高溫回火後,硬度HRC可達62~63,是目前常用的冷作模具鋼中最高的,且切削性、磨削性較好,電加工變質層殘餘應力小,殘餘奧氏體極少,碳化物細小並分佈均勻。因模具受力情況較復雜,有些模具工作零件需具備一些特殊的力學性能,若按標準的熱處理工藝往往無法達到理想的工作性能要求,需通過熱處理對硬度、韌性和耐磨性等基本特性作適當調整,以達到模具最佳工作狀態.淬火溫度和回火溫度則是熱處理的主要工藝參數,本文著重研究DC53的回火特性。
二、實驗中,對DC53熱處理規范略作一些變化,適當調整瞭淬火溫度,回火溫度取6檔,即100℃ ,200℃ ,300℃ ,400℃ ,500℃ ,600℃。100℃回火選用101-2型幹燥箱進行加熱,其餘采用SX-25-12型箱式電阻爐加熱,每個回火溫度取兩個試樣。硬度測試選用金屬洛氏硬度試驗,在常溫下進行,采用HBRVU-187.5型佈洛維光學硬度計。沖擊試驗采用10mm×10mm×55mm無缺口試樣,在JB30B沖擊試驗機上進行,沖擊能量為0.3 KN.m或0.15 KN.m。
⒈硬度值
對每個試樣各取3個不同位置點測硬度,得出各回火溫度下的硬度值,綜合各試樣的硬度值,DC53在100~500℃回火時,硬度值變化並不大;在400℃中溫回火時硬度略高,標準熱處理回火後的硬度峰值一般在520℃左右;在600℃ 高溫回火後,硬度大幅下降,平均HRC硬度值僅為52.4,故回火溫度不宜太高。
⒉沖擊韌性
回火後,磨去試樣表麵的氧化脫碳層,測出不同回火溫度下各試樣的沖擊值,綜合各試樣的沖擊值,DC53在200℃回火時,平均沖擊值達到60 J/cm2以上.在500℃回火時,沖擊韌性較差,表現出一定的高溫回火性.600℃以上回火沖擊韌性很好,但硬度大為下降,達不到使用要求.
實驗結果表明,DC53總體回火穩定性較好,在一定回火溫度范圍內,硬度和沖擊值變化不大;在400~500℃回火時韌性大幅度下降,出現回火脆性現象;在600℃回火時,試樣的韌性很高,沖擊值達到85 J/cm2,但硬度大幅下降.在生產中,對於一些硬度、耐磨性要求不太高而韌性要求較高的冷作模具可采用高溫回火;對硬度要求較高,同時又要具有較高韌性的冷作模具,宜采用200℃左右的低溫回火.其他回火溫度下的硬度和沖擊值可采用合適的計算方法(如插值法、函數逼近等)預測,再用實驗驗證.淬火態試樣中碳化物呈斷續細帶狀分佈,200℃回火後碳化物呈均勻分佈,且組織內幾乎不存在大塊狀碳化物,故韌性較好.從斷口形貌看,200℃回火組織斷口的解理臺階遠少於淬火態試樣,5000倍金相中的斷口有一些小而淺的韌窩,顯示其有一定的韌性.回火後,殘餘奧氏體轉變較充分,碳化物細小並分佈均勻,使韌性增加.
⒈適當調整淬火溫度後,DC53在200℃回火時硬度和沖擊韌性都較高;在400~500℃ 回火時硬度較高,韌性大幅度下降;在600℃ 回火時沖擊韌性很高,硬度顯著下降.
⒉形狀復雜的精密沖模、修整模、冷軋輥輪等工模具宜采用低溫回火工藝,以使模具工作零件獲得高硬度、高韌性、耐磨性好、強度高,可有效延長模具壽命,防止過度磨損、變形、開裂等早期失效現象.
⒊受沖擊載荷較大的復雜模具可采用低淬高回工藝,以得到較高的沖擊韌性,防止模具產生脆性斷裂現象
硬度 :退火,255~210HB,淬火,≥62HRC
(1)被切削性,被研磨性良好。 被切削性,被研磨性皆比SKD11優秀,所以加工工具壽命較長,加工工時數較省。
(2)在熱處理上之優點 淬火硬化能比SKD11高,所以可改善真空熱處理時硬度不足之缺陷。
(3)在線切割加工上之優點 藉高溫回火可減輕殘留應力及消除殘留沃斯田鐵,能防止線切割加工產生龜裂、變形之困擾。
(4)在表麵硬化處理上之優點 表麵硬化處理後表麵硬度比SKD11高,因此可提高模具性能。
(5)在修補焊接作業上之優點 由於預熱及後熱溫度均比SKD11低,所以修補焊接作業較簡便。 特點:通用冷作模具鋼,高硬度,高韌性DC53模具鋼
線切割加工的精密沖裁模及各種用途沖壓模 。
難加工材料的塑性變形用工具 。
冷鍛、深拉和搓絲用模 。
高速沖裁沖頭、不銹鋼板沖頭
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