一、全程計算機控制及仿真優化技術：

為瞭使電石爐處於最佳運行狀態，除出爐系統需人工操作外，其他所有系統都由計算機控制，如：配料、上料、加料、電療壓放、功率調節、爐壓控制、變壓器及料位系統的監控報警、冷卻水、煙氣凈化控制報警。該系統提高瞭電石爐工作負荷和作業率，避免操作失誤時爐況波動和設備事故。在該系統成功運行多年的基礎上，我們又獨創性地開發瞭電療工作長度自動測量控制系統，電石爐計算機仿真自動控制系統和電療運行參數優化控制專傢系統。該系統必將使電石爐控制水平和技術經濟指標達到一個新水平。

二、新型中空電療粉料利用技術

電石生產中，大量粉料入爐會造成料面透氣性差，爐況惡化，刺火和塌料噴濺增多。料面發紅，電療上抬，尤其是密閉爐，因此改善爐料的組成和粒度組成至關重要，通過空心電療技術，把粉料直接輸入溶池，成功解決瞭粉料問題，同時還對電石爐綜合指標產生瞭顯著影響。

1）電療消耗減少，該技術可減少電療消耗30~50%，節約瞭大量電療糊，電療殼接長和維護工作減少焙燒電療的電能。

2）提高產品的質量，應用空心電療可加入更多的焦碳而不會造成電療的上抬，這樣可更有利提供工藝條件，提高產品一級品率。

3）提高原材料利用率，降低制造成本，通過空心電療可加入30~50%的粉料，同時也解決瞭粉料對環境的污染。

4）提高反應速度，增加產量。由於細料直接進入反應區更有利於反應進行，降低電耗5%左右。

三、節能型不結垢閉式循環冷卻水技術

電石爐爐蓋系統損壞的主要原因是開放式循環冷卻水帶進設備硬垢和污垢造成的。尤其是以藍碳為原料的電石爐，料面溫度高達800度以上，而料面設備都是殼程式水道，水流速很低，開放式循環冷卻水帶進設備的硬垢和污垢沉積在設備內，這是爐內設備損壞的主要原因，因此對冷卻水水質要求很高。國內目前采用的開放式冷卻水系統很難達到水質要求，各廠普遍存在設備燒損嚴重，電石爐開動率低，維修費用高的問題。同時由於設備漏水，對電石爐運行形成安全隱患。

我們設計把電石爐循環水由原設計開式冷卻改為脫鹽水閉式循環，換熱器換熱，冷卻塔放熱的方案。水溫差提高瞭一倍以上。循環水量減少一半多，節省瞭水泵及管路12萬投資。由於是閉式循環，減掉瞭一個80平方米熱水池，節省瞭5萬投資，同時充分利用瞭電石爐28米高的位差形成的回水靜壓力和封閉管道的動壓力，使系統的運行動力降低50%，一臺爐全年水泵電費減少30萬元。同時電石爐開動率提高2%，年效益為40萬元。由於爐蓋、料嘴損壞減少，年節省維修費30餘萬。

封閉系統杜絕瞭溶解氧對設備腐蝕問題，杜絕瞭補充水中的硬垢、大氣中的污垢對設備的損壞，延長瞭設備使用壽命。該系統年綜合效益100餘萬。循環水系統采用綠色環保型設計和水平衡設計，沒有化學水污染和廢水排放，全部由計算機進行管理和監控。該系統用液位曲線變化直接監控電石爐設備漏水故障，保障瞭電石爐系統的安全運行。

四、改進型組合把持器系統

組合把持器是埃肯型密閉電石爐的核心技術，包括導電把持器和壓放電療夾兩部分，它的主要特點是可用於任何直徑的電療；加速電療焙燒；電療殼不會變形；電療壓放時不會失控；減少電療斷損；設備質量輕，維修成本低，運行事故少，作業率高，其綜合經濟效益可提高5-10%。組合式電療把持器是密閉電石爐的主要易損件，我們對組合式電療把持器作瞭技術改進，根據多年的設備檢修數據統計分析，導電面預設瞭偏轉角，增加瞭預磨量，使用壽命提高30%以上。可增加年綜合經濟效益50萬。

五、低壓功率因數補償系統

低壓補償是利用現代控制技術和短網技術將大容量，大電流的超低壓電力電容器組接入電石爐的二次側的無功補償裝置。該裝置不僅是無功功率就地補償原理的最好體現，還可以使電石爐冶煉系統的功率因數在0.92以上運行、降低短網和一次側的無功消耗、消除5次、7次諧波、調平三相功率、提高變壓器的輸出能力。控制的設計重點是使電石爐的功率中心，熱力中心和爐膛中心相重合，使鉗鍋擴大，熱量集中，提高熔池溫度，使反應加快，達到提高產品質量，降耗和增產的目的。節電達到4%以上，增產10%，使電石爐的運行參數和消耗指標得到很大改善。收益為：

節約電費80KWH/噸，每年約100萬元（按0.25電費計算、一

年按330天生產、年產5萬噸）提高產量15噸/日，增產部分利潤按500元計算，年可獲收益247.5萬，總收益:為347.5萬元。

六、節能型短網設計及佈置

為瞭降低運行電耗，增加入爐有效效率，我們解決瞭一系列技術難題，對短網系統進行瞭4項技術改進，通過改進構成瞭新型節能型短網系統，其年綜合效益在150萬左右。

八、碳一化工爐氣綜合利用技術

電石爐煙氣煙溫及煙氣量波動較大、粒徑細小粘性較強，這都給煙塵凈化帶來一定的難度。而密閉電石爐煙塵除具備以上特性外，還具有粉塵濃度高、含有約85%CO及少量的煤焦油。因此密閉電石爐煙氣易燃、易爆，粉塵更顯粘性。

CO是重要的化工原料，可以生產多種化工產品。以年產5萬噸密閉電石爐為例。每噸電石產爐氣400Nm³，則全年可產爐氣約2000萬Nm³，爐氣中CO含量為85%以上。

一氧化碳合成DMC（碳酸二甲酯）高科技項目，已於2002年8月通過瞭4000噸/年規模的工業化裝置驗收，現已進入萬噸級規模設計。該項目如用電石爐尾氣作原料，比現有DMC降低成本40％，DMC將替代多種化工中間體，形成DMC產業鏈和DMC產業群。電石爐尾氣作為化工原料銷售，電石成本降低30％，即每噸電石增加500多元利潤（和電石平均利潤相當），既解決瞭環保排放問題，又大幅度降低瞭電石生產成本，電石和石油的比較優勢更加明顯。

采用一步氣相法工藝合成二甲醚，則全年可產二甲醚10000噸以上。項目總投資估算約4000萬元，其中固定資產投資約3400萬元，投資回收期為1.35年，可產甲醇約6400噸，同時副產國際食品級（可口可樂級）CO218000噸。如精甲醇銷售價為2500元/噸，CO₂為1200元/噸（成本約300元/噸），則稅前利潤為：甲醇 0.64*(2500-960)=985.6萬元，CO₂1.8*(1200-300)=1620萬元，利稅合計為2605.6萬元，其中稅金860萬元，利潤為1745.6萬元。