滾針依據GB/T309－2000標準，生產平頭、球頭、尖頭、修型、異型的G5、G3、G2級滾針、滾柱和滾子及軸或銷，生產各種規格的不銹鋼滾針、滾柱和滾子，直徑尺寸0.6MM～40MM，長度尺寸2MM～150MM，生產速度快、交貨及時。這是滾針

滾動軸承零件的生產特點
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和一般機械零件相比較，軸承零件是短而薄的回轉表麵體，回轉體決定瞭加工機床比較單一，絕大多數為車床和磨床；短而薄決定瞭其軸向剛度好，軸向變形可以忽略不計，徑向剛度較差，加工時的加緊方法要有特殊考慮。

滾動軸承零件雖然結構簡單，但技術要求很高，因而有如下幾個加工特點：

1.精密加工

軸承零件絕大部分表麵要經過磨削加工，磨加工尺寸和幾何精度都以μm為單位，特別是套圈的滾道和滾動體的精度更高，需超精加工或研磨加工。

2.多工序加工

軸承零件要求高，生產工序必然多。一般軸承生產需20～40道工序，多的達70多道。

3.成型加工

軸承零件的工作表麵都是回轉成型麵，適合於用成型法加工。如套圈滾道的鍛造輾壓與車磨，都是采用成型刀具或防型板加工的。

另外，絕大多數軸承都是標準化產品，同一型號的軸承需要量很大，為瞭提高生產力、降低成本、保證質量和廣泛采用新技術、提高機械化和自動化水平，軸承公司一般是按軸承型號和品種進行大批量生產，甚至可建立專門的自動線或流水線進行
軸承滾子加工過程
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 1.圓柱滾子的工藝過程
毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道麵→軟磨雙端麵→熱處理→前粗磨滾動麵→粗磨雙端麵→後粗磨滾動麵→終磨雙端麵→細、終磨滾動麵→超精加工滾動麵→清洗、乾燥→終檢外觀、尺寸分組→塗油包裝。
2.圓錐滾子的工藝過程
毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道麵→軟磨雙端麵→熱處理→粗磨滾動麵→細磨滾動麵→磨球基麵→終磨滾動麵→超精加工滾動麵→清洗、乾燥→終檢外觀、尺寸分組→塗油包裝。
以上兩種滾子可以做成凸度形母線滾動麵，若凸度量小於0.005mm，一般可直接在超精加工滾動麵工序中進行；若凸度量大於0.005mm，一般可在最後一次終磨滾動麵工序磨出凸度，再進行超精加工。
3.滾針的工藝過程
毛坯成型→去毛刺→熱處理→粗、細、終磨滾動麵→超精加工滾動麵或鋸屑拋光。
對平頭和錐頭滾針，如毛坯成型難以保證長度尺寸公差，則可在磨滾動增加磨雙端麵工序。若需要凸度形母線滾動麵，可直接在超精加工滾動麵或竄光工序中進行。
4.非對稱型球麵滾子的工藝過程
毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道麵→軟磨雙端麵→熱處理→磨非球端麵→磨球端麵→粗、細、終磨滾動麵→拋光→清洗、乾燥→終檢外觀、尺寸分組→塗油包裝。
對稱型球麵滾子的工藝過程是：
毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道麵→軟磨雙端麵→熱處理→粗磨滾動麵→粗、終磨雙端麵→細、終磨滾動麵→拋光→清洗、乾燥→終檢外觀、尺寸分組→塗油包裝。
若終磨滾動麵工序能達到表麵粗糙度要求，則可不進行拋光