. 模溫太低
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模溫太低會使得料溫下降太快，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
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提高模溫，保持較高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。
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模溫可從材料廠商的建議值開始設定。每次調整的增量可為6°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。
2. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小
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澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
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以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸(包括長度和斷面有關尺寸如直徑等)，是可行之道。
3. 排氣(Venting) 不足
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排氣不良，會使得融膠充填受阻，融膠波前無法將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
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在每一段流道末端考慮排氣，可以避免氣體進入型腔。
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型腔排氣更不能輕忽。 澆口對面的分模面上，考慮加排氣孔，對應於製品盲孔末端處，考慮加排氣頂出銷。
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CAE(如Moldflow) 模擬融膠充填，可以幫我們很快的找到所有可能的最後充填處(Last Filled Area)，也就是須要加排氣孔的地方。
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加裝抽真空系統，在充填前和充填時進行抽氣，是一有效方法。 對於某些咬花裝飾製品而言，這可能是唯一的排氣良方。
射出成型機
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1. 射壓和保壓不足
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射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
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提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生
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2. 停留時間(Residence Time)不當
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塑料在料管內停留時間太短，融膠溫度低，即使勉強將模穴填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。
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射料對料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，應在1/1.5和1/4之間。 3. 循環時間(Cycle Time)不當
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當循環時間太短時，塑料在料管內加溫不及，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。
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循環時間須延長到塑膠充分融化，融膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產生為宜。
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4. 料管溫度太低
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料管溫度太低時，融膠溫度偏低，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
提高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。 料溫的設定可以參考材料廠商的建議。
?料管分後、中、前、噴嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四區，從後往前的料溫設定應逐步提高，每往前一區，增高6°C。 若有必要，有時將噴嘴區和/或前區的料溫設定的和中區一樣。
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5. 噴嘴溫度太低
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塑料在料管內吸收加熱帶(Heating Bands)釋放的熱量以及螺桿轉動引起塑料分子相對運動產生的磨擦熱，溫度逐漸昇高。 料管中的最後一個加熱區為噴嘴，融膠到此應該達到理想的料溫， 但須適度加熱，以保持最佳狀態。 如果噴嘴溫度設定得不夠高，因噴嘴和模具接觸，帶走的熱太多，料溫就會下降，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
?提高噴嘴溫度。 一般將噴嘴區溫度設定得比前區(Front Region)溫度高6°C。
操作員
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1. 習慣不好
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操作員過早或過晚開關成型機的門，會使得成型結果前後不一致。 當料管加熱器因不規律的熱損失而試圖及時補充熱量時，塑料溫度不易均一，而有冷點(Cold Spot)產生，射壓和保壓不易將冷點附近的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
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平常應該不斷的教育操作員，讓大傢瞭解成型循環不一致可能帶來的麻煩，認清保持良好成型操作習慣的重要性。
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適當的輪班休息，可以防止操作員因為體力不繼、精神不集中，而造成失誤。
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採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環一致的一條路。
短射(Short Shot)的定義: 成型不完全，塑料未能充滿整個模穴。 塑料
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1. 流動性不佳
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流長對壁厚比(Flow Length to Thickness Ratio)大的模穴，須以易流塑料充填。 如果塑料流動性不夠好，融膠波前行至半途過冷不前，就會短射。
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材料廠商根據特定設計，可以提供專業的建議：即那一種塑料適用於某一特定設計。
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CAE(如Moldflow) 模擬可以驗證提議的塑料能否圓滿的完成充填的任務。
模具
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1. 模溫太低
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模溫太低會使得融膠波前在模穴尚未填滿前，即已過冷不前，造成短射。
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提高模溫，減少短射機率。
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模溫可從材料廠商的建議值開始設定。 每次調整的增量可為6°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。
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CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同模溫的適用性。
2. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小
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澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，在模穴尚未填滿前，即因波前固化而造成短射。
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以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸(包括長度和斷面有關尺寸如直徑等)，是可行之道3. 澆口(Gate) 的數目或位置不當
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無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長(Flow Length) 太長，流阻太大。 如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，在模穴尚未填滿前，即因波前固化而造成短射。
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以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的澆口設計進行模擬分析，找出澆口的最佳數目和位置是聰明的作法。
4. 排氣(Venting) 不足
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排氣不良，會使得融膠充填受阻，甚至產生短射。
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在每一段流道末端考慮排氣，避免流道內的氣體進入模穴。
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模穴排氣更不能輕忽。 澆口對面的分模面上，考慮加排氣孔，對應於製品盲孔末端處，考慮加排氣頂出銷。
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CAE(如Moldflow) 模擬融膠充填，可以幫我們很快的找到所有可能的最後充填處(Last Filled Area)，也就是須要加排氣孔的地方。 ?
加裝抽真空系統，在充填前和充填時進行抽氣，是一有效方法。 對於某些咬花裝飾製品而言，這可能是唯一的排氣良方。
射出成型機
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1. 註塑材料不足
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註塑的材料不足以填滿模穴的每一角落，融膠固化後自然形成不完全的製品。
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調整螺桿回程，使得每次射料充足。
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註意保持3mm緩充(Cushion)。
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2. 料管溫度太低
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料管溫度太低時，在模穴尚未填滿前，融膠波前即已固化不動，成型的製品自然不完全。
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提高料溫，使得融膠波前在型腔填滿前，不至於固化到停止的狀態。
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CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同料溫的適用性。
3. 背壓不足
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背壓可以增加相對運動的融膠分子間的阻力和磨擦熱。 此一磨擦熱幫助塑化和促進均勻混煉。
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背壓不足，會使融膠無法獲得足夠的熱量。 冷料在模穴填滿前，即已固化不移。
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提高背壓，使得模穴得以填滿。
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背壓可從3Bar(50psi)開始，每次增加0.3Bar(5psi)，直到充填完全為止。
4. 射壓或射速過低
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射壓或射速過低，使得融膠在過冷前，無力完成模穴充填的任務，短射因而發生。
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增加射壓或射速自然可以改善。
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射壓和射速是相關連的，同時增加二者並不恰當。 因為進行調整前，並不清楚造成短射的原因是射壓還是射速。 應擇一調整，觀其後效，再決定下一步動作。
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每次射壓或射速調整的增量以10%為原則。 每次調整後，大約要射膠10次才可達到穩定狀態。
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CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同射壓或射速的適用性。
5. 射出時間(Booster or Injection Time)過短
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射出時間太短時，充填動作不會應運而生，短射卻隨之而來。
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射出時間的設定可從0.5秒開始。 成型結果對射出時間非常的敏感，每次調整射出時間的增量以0.1秒為宜，射膠2到3次後，再作下一次調整。
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CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同射出時間的適用性。
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射出時間中至少要考慮螺桿推到底後，停留原處至少2秒的時間，免得因螺桿回程太早而造成短射。
6. 止回閥(Non-Return Valve)間隙太大
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止回閥防止料管內螺桿前的融膠在射出階段回流。
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當螺桿前端、止回閥和料管之間的間隙太大時，止回閥的密封功能喪失，螺桿前端的融膠回流到其上遊的螺桿和料管之間，射料量不足，自然發生短射。
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塑料藉玻纖補強時，料管內各零件容易磨耗，而使得上述間隙愈來愈大。
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檢查止回閥機構，更換過度磨損之零件；一般將止回閥的滑環設計得較其他昂貴的零件來得容易磨耗，可先檢查滑環。 量測所有零件的尺寸，並和供應商的建議值作對比，如果任一零件不在公差之內，將其換新。
7. 料鬥出料口堵塞 (Bridging in Feed Throat)
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料鬥出料口即料管進料口，此乃塑料在射出成型機受熱之首站。 如果塑料在此處之溫度接近樹脂的軟化點(Softening Point)，就有可能相互結合(此謂搭橋，英文名Bridging)，形成路障，使得新料難以進入料管，造成缺料，以致短射。
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降低料鬥出料口溫度，此一溫度應比樹脂的軟化點低。 可請塑料供應商提供此一資料。
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如果上述溫度降不下來，檢查料鬥出料口周圍冷卻管路是否堵塞。 冷卻管路堵塞使得冷卻液滯流，冷卻液滯流使得冷卻效率大為減低，這樣料口溫度當然居高不下。
8. 射出機料管容量(Capacity)太小
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每次射料量應在料管容量的20到80%之間。 如果射料量大於料管容量的80%，下一次射料塑化不及，流阻大，可能發生短射。
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模具要裝在和其射料量相當的射出機上。 當射料量在料管容量的20到80%之間，塑化適當，短射不易產生。
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CAE (如Moldflow)可以配合檢驗射出機料管容量和射料量是否相當。
操作員
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1. 習慣不好
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操作員過早或過晚開關成型機的門，塑料運送員不照規定運送塑料等等，都會使得成型結果前後不一致，當料管加熱器因不規律的熱損失而試圖及時補充熱量時，塑料溫度不易均一，而有冷點(Cold Spot)產生，冷點附近流動性差，可能造成短射。
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平常應該不斷的教育操作員，讓大傢瞭解成型循環不一致可能帶來的麻煩，認清保持良好成型操作習慣的重要性。 這種教育工作借助CAE(如 Moldflow)為工具，讓大傢在電腦銀幕上看到習慣不好、融膠溫度降低造成短射的後果，必能加深印象，擴大教學成效。
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採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環一致的一條路。
凹陷(Sink Mark)的定義: 成型品表面的局部塌陷(或呈酒窩狀或呈溝壑狀) 塑料
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1. 流動性不佳
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流長對壁厚比(Flow Length to Thickness Ratio)大的模穴，須以易流塑料充填。 如果塑料流動性不夠好，射壓又不足，型腔無法填實，融膠密度小，發生凹陷的機率大。
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材料廠商根據特定設計，可以提供專業的建議：即那一種塑料適用於某一特定設計。
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CAE(如Moldflow) 模擬可以驗證提議的塑料是否能成型凹陷較小的製品。
2. 回收料使用過多
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回收料較新料顆粒大，大小顆例間，空氣或氣體容易被困，這種融膠進瞭模穴，不易填實，融膠密度小，發生凹陷的機率大。
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回收料在成型用料中的比例不要超過15%。
製品
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1. 肋(Rib)太厚
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肋厚時，肋和底板相遇處也厚，此處塑膠集中，冷卻時，周圍的肋和板先行固化，此一肋、板交會處的中央仍然保持液態，後凝的塑膠在先固化的塑膠上收縮，對其周圍塑膠有吸入(Sucking-in)的作用。 如果任何一處凝結層較為薄弱(一般就在和肋相對的模面處)，該處就有可能塌陷成凹陷。
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肋的厚度最好是底板厚度的50%，甚至可以更薄。
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CAE (如Moldflow)模擬，可以藉凹陷指數(Sink Index) 的預測，瞭解不同肋厚設計對凹陷的影響。 2004版的MPA7.0以陰影圖和凹陷位移(Sink Displacement)圖顯示凹陷的程度， 使得設計好壞的判斷更為直觀。
製品
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1. 肋(Rib)太厚
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肋厚時，肋和底板相遇處也厚，此處塑膠集中，冷卻時，周圍的肋和板先行固化，此一肋、板交會處的中央仍然保持液態，後凝的塑膠在先固化的塑膠上收縮，對其周圍塑膠有吸入(Sucking-in)的作用。 如果任何一處凝結層較為薄弱(一般就在和肋相對的模面處)，該處就有可能塌陷成凹陷。
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肋的厚度最好是底板厚度的50%，甚至可以更薄。
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CAE (如Moldflow)模擬，可以藉凹陷指數(Sink Index) 的預測，瞭解不同肋厚設計對凹陷的影響。 2004版的MPA7.0以陰影圖和凹陷位移(Sink Displacement)圖顯示凹陷的程度， 使得設計好壞的判斷更為直觀。
CAE (如Moldflow)模擬，可以藉凹陷指數(Sink Index) 的預測，瞭解不同冷卻設計和模溫對凹陷的影響。2004版的MPA7.0以陰影圖和凹陷位移(Sink Displacement)圖顯示凹陷的程度， 使得設計好壞的判斷更為直觀。
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2. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小
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澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，模穴無法填實，融膠密度小，發生凹陷的機率大。
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以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸(包括長度和斷面有關尺寸如直徑等)，是可行之道。
3. 澆口(Gate) 的數目或位置不當
?
無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長(Flow Length) 太長，流阻太大。如果射壓不足，模穴無法填實，融膠密度小，發生凹陷的機率大。
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以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的澆口設計進行模擬分析，找出澆口的最佳數目和位置是聰明的作法。
射出成型機公司名稱：廣州伯利菲模具有限公司
聯系人：鐘先生，020-31144139
聯系電話：13903054661
聯系地址： 廣東 廣州市番禺區 東環街蔡邊一工業
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