公司名稱：廣州伯利菲模具有限公司
聯系人：文先生
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聯系地址： 廣東 廣州市番禺區 東環街蔡邊一工業區
發赤(Blush)的定義: 澆口附近產生的雲狀色變。 有時會在塑流通道中形成阻礙處發現。 原因是融膠破折(Melt Fracture)。
塑料
1幹燥不足
幹燥不足，塑料濕氣重，加熱、混煉、推進時，蒸氣捲入融膠
，進入型腔時，產生銀線，發赤現象常伴隨產生。
人們往往忽略幹燥劑的定期再生(Regular Regeneration)。 應當
就找幹燥器供應商，確定作好樹脂的幹燥工作。
檢查幹燥器的空氣進氣管路是否堵塞 。 空氣進不來，樹脂的濕 氣就帶不走，幹燥的動作便徒具形式。
模具
1 模溫太低
融膠傳送系統(Melt Delivery System)有銳角存在
尤其是澆口處有銳角時，容易產生發赤現象。 有時隻要在進
澆處採用較大的圓角半徑，即可消除發赤現象。
3. 冷料井(Cold Slug Well)太小
澆道冷料井的直徑應和澆道襯套(Sprue Bushing)出口直徑同，
其深度與直徑同或超過直徑。
4. 澆口太小或進澆處型腔太薄
融膠流量大，斷面積小時，剪切速率(Shear Rate)大，剪切應力
往往跟著提高，以致融膠破折(Melt Fracture)，產生發赤現象。
CAE (如Moldflow)模擬，可以預測融膠通過上述狹隘區時的溫度
、剪切速率和剪切應力， 而CAE (如Moldlfow)一般都會提供各種
塑料料溫、剪切速率和剪切應力的上限。 CAE工程師可以根據分
析結果作相應的調整，很快可以找出適當的澆口尺寸和進澆處型
腔厚度。
射出成型機 融膠溫度太低
操作員
1. 循環時間不一致
不一致的循環時間，有時會使得塑料過冷。
採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環一致。
流痕(Flow Line)的定義: 成型品表面的線狀痕跡，此一痕跡顯示瞭融膠流動的方向塑料
1. 流動性不佳
流長對壁厚比(Flow Length to Thickness Ratio)大的模穴，須以易流塑料充填。 如果塑料流動性不夠好，融膠愈走愈慢，愈慢愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
?
材料廠商根據特定設計，可以提供專業的建議：以不產生溢料的原則下，選用最易流動的塑料。
2. 採用成型潤滑劑(Molding Lubricant)不當
一般潤滑劑含量在1%以下。當流長對壁厚比大時，潤滑劑含量須適度提高，以確保冷凝層緊貼在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。
增加潤滑劑含量，須和材料廠商議定後進行。
模具
1. 模溫太低
模溫太低會使得料溫下降太快，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
提高模溫，保持較高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。
模溫可從材料廠商的建議值開始設定。每次調整的增量可為6°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。
2. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小
澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸(包括長度和斷面有關尺寸如直徑等)，是可行之道。
3. 排氣(Venting) 不足
排氣不良，會使得融膠充填受阻，融膠波前無法將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
在每一段流道末端考慮排氣，可以避免氣體進入型腔。
型腔排氣更不能輕忽。 澆口對面的分模面上，考慮加排氣孔，對應於製品盲孔末端處，考慮加排氣頂出銷。
CAE(如Moldflow) 模擬融膠充填，可以幫我們很快的找到所有可能的最後充填處(Last Filled Area)，也就是須要加排氣孔的地方。
加裝抽真空系統，在充填前和充填時進行抽氣，是一有效方法。 對於某些咬花裝飾製品而言，這可能是唯一的排氣良方。
射出成型機
1. 射壓和保壓不足
射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生
2. 停留時間(Residence Time)不當
塑料在料管內停留時間太短，融膠溫度低，即使勉強將模穴填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。
射料對料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，應在1/1.5和1/4之間。 3. 循環時間(Cycle Time)不當
當循環時間太短時，塑料在料管內加溫不及，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。
循環時間須延長到塑膠充分融化，融膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產生為宜。
4. 料管溫度太低
料管溫度太低時，融膠溫度偏低，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
提高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。 料溫的設定可以參考材料廠商的建議。
?料管分後、中、前、噴嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四區，從後往前的料溫設定應逐步提高，每往前一區，增高6°C。 若有必要，有時將噴嘴區和/或前區的料溫設定的和中區一樣。
5. 噴嘴溫度太低
塑料在料管內吸收加熱帶(Heating Bands)釋放的熱量以及螺桿轉動引起塑料分子相對運動產生的磨擦熱，溫度逐漸昇高。 料管中的最後一個加熱區為噴嘴，融膠到此應該達到理想的料溫， 但須適度加熱，以保持最佳狀態。 如果噴嘴溫度設定得不夠高，因噴嘴和模具接觸，帶走的熱太多，料溫就會下降，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
提高噴嘴溫度。 一般將噴嘴區溫度設定得比前區(Front Region)溫度高6°C。
操作員
1 習慣不好
操作員過早或過晚開關成型機的門，會使得成型結果前後不一致。 當料管加熱器因不規律的熱損失而試圖及時補充熱量時，塑料溫度不易均一，而有冷點(Cold Spot)產生，射壓和保壓不易將冷點附近的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
平常應該不斷的教育操作員，讓大傢瞭解成型循環不一致可能帶來的麻煩，認清保持良好成型操作習慣的重要性。
適當的輪班休息，可以防止操作員因為體力不繼、精神不集中，而造成失誤。
採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環一致的一條路。
1. 流動性不佳
流長對壁厚比(Flow Length to Thickness Ratio)大的模穴，須以易流塑料充填。 如果塑料流動性不夠好，融膠波前行至半途過冷不前，就會短射。
材料廠商根據特定設計，可以提供專業的建議：即那一種塑料適用於某一特定設計。
CAE(如Moldflow) 模擬可以驗證提議的塑料能否圓滿的完成充填的任務。
模具
1. 模溫太低
模溫太低會使得融膠波前在模穴尚未填滿前，即已過冷不前，造成短射。
提高模溫，減少短射機率。
模溫可從材料廠商的建議值開始設定。 每次調整的增量可為6°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。
CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同模溫的適用性。
2. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小
澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，在模穴尚未填滿前，即因波前固化而造成短射。
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸(包括長度和斷面有關尺寸如直徑等)，是可行之道3. 澆口(Gate) 的數目或位置不當
無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長(Flow Length) 太長，流阻太大。 如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，在模穴尚未填滿前，即因波前固化而造成短射。
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的澆口設計進行模擬分析，找出澆口的最佳數目和位置是聰明的作法。
排氣不良，會使得融膠充填受阻，甚至產生短射。
在每一段流道末端考慮排氣，避免流道內的氣體進入模穴。
模穴排氣更不能輕忽。 澆口對面的分模面上，考慮加排氣孔，對應於製品盲孔末端處，考慮加排氣頂出銷。
CAE(如Moldflow) 模擬融膠充填，可以幫我們很快的找到所有可能的最後充填處(Last Filled Area)，也就是須要加排氣孔的地方。 ?
加裝抽真空系統，在充填前和充填時進行抽氣，是一有效方法。 對於某些咬花裝飾製品而言，這可能是唯一的排氣良方。
射出成型機
1. 註塑材料不足
註塑的材料不足以填滿模穴的每一角落，融膠固化後自然形成不完全的製品。
調整螺桿回程，使得每次射料充足。
註意保持3mm緩充(Cushion)。
料管溫度太低時，在模穴尚未填滿前，融膠波前即已固化不動，成型的製品自然不完全。
提高料溫，使得融膠波前在型腔填滿前，不至於固化到停止的狀態。
CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同料溫的適用性。
3. 背壓不足
背壓可以增加相對運動的融膠分子間的阻力和磨擦熱。 此一磨擦熱幫助塑化和促進均勻混煉。
背壓不足，會使融膠無法獲得足夠的熱量。 冷料在模穴填滿前，即已固化不移。
提高背壓，使得模穴得以填滿。
背壓可從3Bar(50psi)開始，每次增加0.3Bar(5psi)，直到充填完全為止。
4. 射壓或射速過低
射壓或射速過低，使得融膠在過冷前，無力完成模穴充填的任務，短射因而發生。
增加射壓或射速自然可以改善。
每次射壓或射速調整的增量以10%為原則。 每次調整後，大約要射膠10次才可達到穩定狀態。
CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同射壓或射速的適用性。
5. 射出時間(Booster or Injection Time)過短
射出時間太短時，充填動作不會應運而生，短射卻隨之而來。
射出時間的設定可從0.5秒開始。 成型結果對射出時間非常的敏感，每次調整射出時間的增量以0.1秒為宜，射膠2到3次後，再作下一次調整。
CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同射出時間的適用性。
射出時間中至少要考慮螺桿推到底後，停留原處至少2秒的時間，免得因螺桿回程太早而造成短射。
6. 止回閥(Non-Return Valve)間隙太大
止回閥防止料管內螺桿前的融膠在射出階段回流。
當螺桿前端、止回閥和料管之間的間隙太大時，止回閥的密封功能喪失，螺桿前端的融膠回流到其上遊的螺桿和料管之間，射料量不足，自然發生短射。
塑料藉玻纖補強時，料管內各零件容易磨耗，而使得上述間隙愈來愈大。
檢查止回閥機構，更換過度磨損之零件；一般將止回閥的滑環設計得較其他昂貴的零件來得容易磨耗，可先檢查滑環。 量測所有零件的尺寸，並和供應商的建議值作對比，如果任一零件不在公差之內，將其換新。
7. 料鬥出料口堵塞 (Bridging in Feed Throat)
料鬥出料口即料管進料口，此乃塑料在射出成型機受熱之首站。 如果塑料在此處之溫度接近樹脂的軟化點(Softening Point)，就有可能相互結合(此謂搭橋，英文名Bridging)，形成路障，使得新料難以進入料管，造成缺料，以致短射。
降低料鬥出料口溫度，此一溫度應比樹脂的軟化點低。 可請塑料供應商提供此一資料。
如果上述溫度降不下來，檢查料鬥出料口周圍冷卻管路是否堵塞。 冷卻管路堵塞使得冷卻液滯流，冷卻液滯流使得冷卻效率大為減低，這樣料口溫度當然居高不下。
8. 射出機料管容量(Capacity)太小
每次射料量應在料管容量的20到80%之間。 如果射料量大於料管容量的80%，下一次射料塑化不及，流阻大，可能發生短射。
模具要裝在和其射料量相當的射出機上。 當射料量在料管容量的20到80%之間，塑化適當，短射不易產生。
CAE (如Moldflow)可以配合檢驗射出機料管容量和射料量是否相當。
操作員
1. 習慣不好
操作員過早或過晚開關成型機的門，塑料運送員不照規定運送塑料等等，都會使得成型結果前後不一致，當料管加熱器因不規律的熱損失而試圖及時補充熱量時，塑料溫度不易均一，而有冷點(Cold Spot)產生，冷點附近流動性差，可能造成短射。
平常應該不斷的教育操作員，讓大傢瞭解成型循環不一致可能帶來的麻煩，認清保持良好成型操作習慣的重要性。 這種教育工作借助CAE(如 Moldflow)為工具，讓大傢在電腦銀幕上看到習慣不好、融膠溫度降低造成短射的後果，必能加深印象，擴大教學成效。
採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環一致的一條路。
凹陷(Sink Mark)的定義: 成型品表面的局部塌陷(或呈酒窩狀或呈溝壑狀) 塑料
1. 流動性不佳
流長對壁厚比(Flow Length to Thickness Ratio)大的模穴，須以易流塑料充填。 如果塑料流動性不夠好，射壓又不足，型腔無法填實，融膠密度小，發生凹陷的機率大。
材料廠商根據特定設計，可以提供專業的建議：即那一種塑料適用於某一特定設計。
CAE(如Moldflow) 模擬可以驗證提議的塑料是否能成型凹陷較小的製品。
2. 回收料使用過多
回收料較新料顆粒大，大小顆例間，空氣或氣體容易被困，這種融膠進瞭模穴，不易填實，融膠密度小，發生凹陷的機率大。
回收料在成型用料中的比例不要超過15%。
1. 肋(Rib)太厚
肋厚時，肋和底板相遇處也厚，此處塑膠集中，冷卻時，周圍的肋和板先行固化，此一肋、板交會處的中央仍然保持液態，後凝的塑膠在先固化的塑膠上收縮，對其周圍塑膠有吸入(Sucking-in)的作用。 如果任何一處凝結層較為薄弱(一般就在和肋相對的模面處)，該處就有可能塌陷成凹陷。
肋的厚度最好是底板厚度的50%，甚至可以更薄。
CAE (如Moldflow)模擬，可以藉凹陷指數(Sink Index) 的預測，瞭解不同肋厚設計對凹陷的影響。 2004版的MPA7.0以陰影圖和凹陷位移(Sink Displacement)圖顯示凹陷的程度， 使得設計好壞的判斷更為直觀。
製品
肋厚時，肋和底板相遇處也厚，此處塑膠集中，冷卻時，周圍的肋和板先行固化，此一肋、板交會處的中央仍然保持液態，後凝的塑膠在先固化的塑膠上收縮，對其周圍塑膠有吸入(Sucking-in)的作用。 如果任何一處凝結層較為薄弱(一般就在和肋相對的模面處)，該處就有可能塌陷成凹陷。
肋的厚度最好是底板厚度的50%，甚至可以更薄。
CAE (如Moldflow)模擬，可以藉凹陷指數(Sink Index) 的預測，瞭解不同肋厚設計對凹陷的影響。 2004版的MPA7.0以陰影圖和凹陷位移(Sink Displacement)圖顯示凹陷的程度， 使得設計好壞的判斷更為直觀。
CAE (如Moldflow)模擬，可以藉凹陷指數(Sink Index) 的預測，瞭解不同冷卻設計和模溫對凹陷的影響。2004版的MPA7.0以陰影圖和凹陷位移(Sink Displacement)圖顯示凹陷的程度， 使得設計好壞的判斷更為直觀。
2. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小
澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，模穴無法填實，融膠密度小，發生凹陷的機率大。
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸(包括長度和斷面有關尺寸如直徑等)，是可行之道。
3. 澆口(Gate) 的數目或位置不當
無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長(Flow Length) 太長，流阻太大。如果射壓不足，模穴無法填實，融膠密度小，發生凹陷的機率大。
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的澆口設計進行模擬分析，找出澆口的最佳數目和位置是聰明的作法。
射出成型機
料管溫度太高時，融膠密度小，冷卻時，貼近模穴表面的融膠先固化成凝結層(Frozen Layer)，塑膠體積收縮，模穴中央的融膠密度更小，等到中央的融膠也逐漸固化時，模穴中央會空洞化，空洞的內壁滿佈張應力，如果凝結層的剛性不夠，就會向內塌陷，形成凹陷。
降低料溫，融膠密度大，發生凹陷的機率小。
CAE (如Moldflow)模擬分析的輸出包括凹陷指數(Sink Index)的分佈，凹陷指數大者，發生凹陷的可能性大，CAE可以幫助選擇凹陷可能最小的設計。2004版的MPA7.0以陰影圖和凹陷位移(Sink Displacement)圖顯示凹陷的程度， 使得設計好壞的判斷更為直觀。
2. 冷卻時間不夠
冷卻時間不夠，塑膠凝結層不夠厚，無法抵抗內部融膠固化收縮時產生的拉力，形成凹陷。
材料供應商可以針對不同的塑料和製品厚度，提供冷卻時間的建議值。
CAE (如Moldflow)模擬可以根據不同的冷卻時間預測不同的凹陷指數(Sink Index)，當凹陷指數大於許容值時，應採用更長的冷卻時間。 2004版的MPA7.0以陰影圖和凹陷位移(Sink Displacement)圖顯示凹陷的程度， 使得設計好壞的判斷更為直觀。
3. 緩衝(Cushion)或/和保壓不足
保壓壓力或保壓時間不夠，模穴內的塑膠因為壓力偏低或補充料不足而填壓不實，密度小 ，發生凹陷的機率大。
緩衝變0時，螺桿到底，不再前移，融膠冷卻、收縮時壓力降低，螺桿卻無法增壓，造成保壓不足，發生凹陷的機率大。
緩衝至少要有3mm才夠。
保壓壓力要足夠。保壓時間至少2秒。
CAE (如Moldlfow)模擬可以找出保壓壓力和保壓時間的理想值，根據此值設定後，再作微調，是聰明的作法。
4. 止回閥(Non-Return Valve)失靈
止回閥防止料管內螺桿前的融膠在射出階段回流。
當螺桿推動定量的料前進時，如果止回閥磨損、破裂或座落不當，融膠可能滑過(slip past)螺桿前端、止回閥和料管之間的間隙產生回流，使得螺桿推到底(bottom out)，緩衝消失，發生凹陷的機率大。
將止回閥從螺桿前端移下，檢查各接觸面，若有焦膠(Burned Plastics)在面上，用金屬絲刷(Wire Brush)清除；切忌使用噴燈(Torch)燒掉塑膠，因為高熱會軟化閥金屬 ，使其加速磨損。
如果在接觸面上發現刻痕(Nicks)、裂縫(Cracks)或坑洞(Pits)
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