用優質的原材料，嚴格經過多道工藝流程，生產的摩擦紡紗具有以下優特點：
1摩擦紡紗構造特殊，紗線內緊外松，表麵低捻多毛。

2具有吸水性強，不易脫毛。
3 紗線比較蓬松，比氣流紡多20%--40%的空隙，在同等條件下，流體阻力低，有非常好的容雜性能。  

4 紗線條乾更好，耐用性強，由於紗線蓬松性好，同型摩擦紡濾芯紗線之間的結合比普通紗線更密。
5 紗線無接頭，可確保濾芯所需足夠的長度。
6 高質量的摩擦紡紗線使得產品的細度值更加穩定。　　

7 摩擦紡紗的使用壽命是氣流紡產品的2倍以上。

摩擦紡紗的主要工藝參數

根據摩擦紡紗的加捻原理，成紗外層的捻度可以由下列公式計算：

式中υ0——塵籠表麵速度（mm/min）；

   υ1——紡紗速度（m/min）；

   d——紗條直徑（mm）； 

 η——加捻效率，與塵籠對須條的吸力，塵籠與紗條表麵的接觸狀態有關 

   m——摩擦比，即塵籠表麵速度與紡紗速度的比值。 

   由上式可知，影響摩擦紡成紗的主要工藝參數有：

  （一）摩擦比 從上式中可知，摩擦比與紗條的捻度成正比，當紡紗速度一定時，提高摩擦比，則增大瞭塵籠轉速，使成紗捻度增加，但塵籠速度增加到一定值時，受離心加速度的影響，紗條與塵籠間的滑溜率增大，塵籠速度愈高，加捻效率愈低，成紗捻度增加甚少，甚至不再增加。

　　不同的摩擦比時，成紗的條乾不同，如表9-4-3所示，從圖和表中可以看出，隨著摩擦比的增加，成紗的捻度增加，條乾均勻度有所改善，但當摩擦比提高到3.0以上時，捻度和條乾值的變化趨於平緩。

表9-4-3 摩擦比與成紗條乾CV值

　　（二）紡紗速度 過高的輸出速度，會使須條凝聚加捻的時間縮短，從而導致包覆惡化，條乾不良，成紗強力降低，所以，當使用較粗硬，含油率較高，長度整齊度較差的纖維紡紗時，紡紗速度不宜過高，當所紡品種線密度大時，因其剛性大而不易加捻，當線密度過小時，塵籠對紗條的握持狀態差，因此紗條過粗過細，都會造成加捻效率下降，所以紡紗速度都不易過高。

  由於過高的塵籠速度會影響紡紗的加捻效率，因此，在摩擦比不變的情況下，提高紡紗速度，成紗捻度會隨之下降，所以紡紗速度應根據塵籠轉速的高低來選擇，不同的紡紗機，其速度范圍不同。

   （三）塵籠負壓 塵籠的負壓決定瞭正壓力N（吸力）的大小及紗條與塵籠的接觸狀態。負壓增大，不僅使纖維與塵籠間的摩擦作用增大，凝聚加捻作用增強，而且可提高輸送通道內纖維的伸直與定向，有利於成紗條乾，強力和捻度，但過大負壓會造成輸出困難。加捻區的負壓與塵籠內膽吸口位置，兩塵籠間隔距有關。

   ⒈塵籠內膽吸口的位置 塵籠內膽吸口的位置一般以其安裝角表示，在等寬吸口的情況下，α對楔形區軸向負壓分佈的影響都與吸口大小有關，當吸口較寬（10mm）時，α不會影響軸向負壓的分佈形態，但負壓值隨α的增加而減小，當吸口較窄（2mm）時，楔形區軸向分佈不勻，所以吸口寬度及α值不易過小，粗特摩擦紡紗機（如D2型）的吸口寬度一般為10~12mm，α取0°~2°，在紡較細特紗的摩擦紡紗機上，因紗條與塵籠接觸麵小，且位於楔隙較小的位置，須條加捻需要較高的負壓，所以吸口寬度應小一些，一般為4~6mm，α選2°~5°。

⒉兩塵籠間的隔距δ 塵籠間楔形區內的負壓隨隔距δ的增加而減小，並影響塵籠內膽的最大負壓值，當δ由0增加到0.5mm時，膽內負壓最大值會下降28%，所以為瞭有效的利用吸氣負壓，δ應偏小為宜，δ應根據紡紗特數來選擇，一般紡粗特紗時δ取0.2~0.5mm，紡中細支紗時，δ小於0.2mm。

　　（四）兩塵籠的速差 當處於塵籠楔形糟中的凝聚須條被同向回轉的兩塵籠摩擦搓捻時，受到一隻塵籠向上轉出的托持作用和另一隻塵籠從上向楔隙轉入的擠入作用。為瞭避免紗條被楔入隙縫，在兩塵籠間卡壓，引起紡紗張力聚增或軋斷紗條，表麵向上運動的塵籠速度應略高於向下運動的塵籠速度，即兩塵籠間應有速度差，速差可根據所紡線密度的大小在3%~10%范圍內選擇，粗特時大些，細特時小些，DREE—D2型摩擦紡紗機上兩隻塵籠的速差為8%~10%，適當地提高兩隻塵籠速差，有利於加捻效率的提高，但速差過大，會引起紗尾抖動或跳動，使握持加捻條件惡化，反而造成加捻效率下降。

  （五）分梳輥的轉速 當喂入纖維量一定時，提高分梳輥轉速，有利於提高纖維的分離度，對成紗質量有利，但分梳作用劇烈，對纖維的損傷嚴重，所以分梳輥的轉速應根據原料的性能來選擇，當加工纖維線密度較小、強度較低時，分梳輥速度可小些，反之可大些。

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