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1  砌塊范圍    本標準規定瞭砌墻磚尺寸、外觀質量、抗折強度、抗壓強度、凍融、體積密度、石灰爆裂、泛霜、吸水率
和飽和系數、孔洞及其結構、乾燥收縮、碳化、放射性、傳熱系數等的試驗方法。
    本標準適用於燒結磚和非燒結磚。燒結磚包括燒結普通磚、燒結多孔磚以及燒結空-U磚和空心砌
塊（以下簡稱空心磚）；非燒結磚包括蒸壓灰砂磚、粉煤灰磚、爐渣磚和碳化磚等。
2砌塊機規范性引用文件
    下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是註日期的引用文件，其隨後所有
的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用於本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究
是否可使用這些文件的最新版本。凡是不註日期的引用文件，其最新版本適用於本標準。
    GB 6566  建築材料放射性核素限量
    GB／T l3475  建築構件穩態熱傳遞性質的測定  標定和防護熱箱法
  GB/T 2542-2012 墻體材料術語

3砌塊術語和定義
    GB/T 2542-2012 確立的術語和定義適用於本標準。砌墻磚強度試驗用模具
4尺寸測量
4．1  量具砌墻磚一次成型製樣模具及插板

磚用卡尺（如圖l），分度值為0．5mm。

4．2砌塊測量方法
    長度應在磚的兩個大麵的中問處分別測量兩個尺寸；寬度應在磚的兩個大麵的中間處分別測量兩
個尺寸高度應在兩個條麵的中間處分別測量兩個尺寸，如圖2所示。當被測處有缺損或凸出時，可在
其旁邊測量，但應選擇不利的一側。精確至0．5 mm。

 4．3  結果表示
    每一方向尺寸以兩個測量值的算術平均值表示，精確至lmm。

5外觀質量檢查
5．1  量具
5．1．1  磚用卡尺（如圖l），分度值為0．5 mm。
5．1．2鋼直尺，分度值為1mm。
5．2  測量方法
5．2．1  缺損
5．2．1．1  缺棱掉角在磚上造成的破損程度，以破損部分對長、寬、高三個棱邊的投影尺寸來度量，稱為
破壞尺寸。砌墻磚一次成型製樣模具及插板

5．2．1．2  缺損造成的破壞麵，系指缺損部分對條、頂麵（空心磚為條、大麵）的投影麵積，如圖4所示。
空心磚內壁殘缺及肋殘缺尺寸，以長度方向的投影尺寸來度量。

5．2．2  裂紋
5．2．2．1  裂紋分為長度方向、寬度方向和水平方向三種，以被測方向的投影長度表示。如果裂紋從一
個麵延伸至其它麵上時，則累計其延伸的投影長度，如圖5所示。

5．2．2．2  多孔磚的孔洞與裂紋相通時，則將孔洞包括在裂紋內一並測量。

5．2．2．3  裂紋長度以在二個方向上分別測得的最長裂紋作為測量結果。
5．2．3  彎曲
5．2．3．1  彎曲分別在大麵和條麵上測量，測量時將磚用卡尺的兩支腳沿棱邊兩端放置，擇其彎曲最大
處將垂直尺推至磚麵，如圖7所示。但不應將因雜質或碰傷造成的凹處計算在內。

5．2．3．2  以彎曲中測得的較大者作為測量結果。
5．2．4  雜質凸出高度
    雜質在磚麵上造成的凸出高度，吼雜質距磚麵的最大距離表示。測量將磚用卡尺的兩支腳置於凸
出兩邊的磚平而上，以垂直尺測量，如圖8所示。

5．2．5  色差
    裝飾麵朝上隨機分兩排並列，在自然光下距離磚樣2 m處目測。
5．3  結果處理
    外觀測量以毫米為單位，不足1 mm者，按1 mm計。
6抗折強度試驗
6．1  機器設備
6．1．1  材料試驗機
    試驗機的示值相對誤差不大於±l%，其下加壓板應為球絞支座，預期最大破壞荷載應在量程的
20％~80％之間。
6．1．2  抗折夾具
    抗折試驗的加荷形式為三點加荷，其上雎輥和下支輥的曲率半徑為l5 mm，下支輥應有一個為絞
接固定。

6．1．3  鋼直尺
    分度值為lmm，
6．2  試樣
6．2．1  試樣數量
    按產品標準的要求確定。
6．2．2  試樣處理
    非燒結磚應放在溫度為（20士5）C的水中浸泡24 h後取出，用濕佈拭去其表麵水分進行抗折強度
試驗。

6．3  試驗步驟
6．3．1  按4．2條的規定測量試樣的寬度和高度尺寸各2個，分別取算術平均值．精確軍1mm。
6．3．2  調整抗折夾具下支輥的跨距為磚規格長度減去40 mm。但規格長度為190 mm的磚，其跨距
為160 mm。
6．3．3  將試樣大麵平放在下支輥上，試樣兩端麵與下支輥的距離應相同，當試樣有裂縫或凹陷時，應
使有裂縫或凹陷的大麵朝下以（50～1 50）N／s的速度均勻加荷，直至試樣斷裂，記錄最大破壞荷載P。
6．3．4  結果計算與評定
6．3．4．1  每塊試樣的抗折強度（R。）按式（1）計算，精確至0．01 MPa。

  6．3．4．2  試驗結果以試樣抗折強度的算術半均值和單塊最小值表示，精確至o．01 MPa。

7抗壓強度試驗
7．1  機器設備
7．1．1  材料試驗機
    試驗機的示值相對誤差不大於±l％，其下加壓板應為球絞支座，預期最大破壞荷載應在量程的
20％～80％之間。
7．1．2  試件製備平臺
    試件製備平臺必須平整水平，可用金屬或其他材料製作。
7．1．3  水平尺
    規格為250 mm～300 mm。
7．1．4  鋼直尺
    分度值為l ll2112。
7．1．5  振動臺
    振幅0．3 mm~0．6 mm，振動頻率2600次／分~3000次／分。
7．1．6  製樣模具
7．1．7  砂漿攪拌機
7．1．8  切割設備
7．2  試樣
    試樣數量按產品標準的要求確定。
7．3  試樣製備
7．3．1  普通製樣
7．3．1．1  燒結普通磚
    a．將試樣切斷或鋸成兩個半截磚，斷開的半截磚長不得小於l00mm，如圖g所示。如果不足
100 mm，應另取備用試樣補足。
    b．在試樣製備平臺下，將已斷開的兩個半截磚故人室溫的凈水中浸10 min～20 min後取出，並以
斷口相反方向疊放，兩者中間抹以厚度不超過5 mm的用強度等級32．5的普通矽酸鹽水泥調製成稠度
適宜的水泥凈漿粘結．卜下兩麵用厚度不超過3 mm的同種水泥漿抹平。製成的試件上下兩麵須相互
平行，並垂直於側麵
7．3．1．2  多孔磚、空心磚
    試件製作采用坐漿法操作。即將玻璃板置於試件製備平臺上，其上鋪一張濕的墊紙．紙上鋪一層厚
度不超過5mm的用強度等級32．5的普通矽酸鹽水泥調製成稠度適宜的水泥凈漿，再將試件在水中縵
泡lOmin～20min，在鋼絲網架上滴水3min~5min後，將試樣受勝麵平穩地坐放在水泥漿上，在另一受
壓麵上稍加壓力，使整個水泥層與磚受壓而相互粘結，磚的側麵應垂直於玻璃板。待水泥漿適當凝固
後，連同玻璃板翻放在另一鋪紙放漿的玻璃板上，再進行坐漿，用水平尺校正好玻璃板的水平。
7．3．1．3  非燒結磚
    同一塊試樣的兩半截磚切斷口相反疊放，疊合部分不得小於l00 mm，如圖11所示。即為抗壓強
度試件。如果不足l00 mm時，則應剔除，另取備用試樣補足。
7．3．2  模具製樣
7．3．2．1  將試樣（燒結普通磚）切斷成兩個半截磚，截斷麵應半整，斷開的半截磚長度不得小於
lOO mm，如圖9所示。如果不足100 mm，應另取備用試樣補足。
7．3．2．2  將已斷開的半截磚放人室溫的凈水中浸20 min～30 rain後取出，在鐵絲網架上滴水
20 min～30 rain，以斷口相反方向裝入製樣模具中。用插板控製兩個半磚問距為5 mm，磚大麵與模具
間距3 mm，磚斷麵、頂麵與模具間墊以橡膠墊或其他密封材料，模具內表麵塗油或脫膜劑。製樣模具及
插板如圖l 2所示。
7．3．2+3  將經過1 mm篩的乾凈細砂2％---5％與強度等級為32．5或42．5的普通矽酸鹽水泥，用砂
漿攪拌機調製砂漿，水灰比0．50～o．55左右。
7．3．2．4  將裝好磚樣的模具置於振動臺上，在磚樣上加少量水泥砂漿．接通振動臺電源，邊振動邊向
磚縫及磚模縫間加入水泥砂漿．加漿及振動過程為0．5 min～1 min。關閉電源．停止振動，稍事靜置，將
模具上表麵刮平整。
7．3，2．5  兩種製樣方法井行使用，仲裁檢驗采用橫具製樣。
7．4試件養護
7．4．1  普通製樣法製成的抹麵試件應置於不低於l0℃的不通風室內養護3 d；機械製樣的試件璉同模
具在不低於10℃的不通風室內養護24 h後脫模，再在相同條件下養護48 h，進行試驗。
7．4．2  非燒結磚試件不需養護，直接進行試驗。
7．5  試驗步驟
7．5．1  測量每個試件連接麵或受壓麵的長、寬尺寸各兩個，分別取其平均值，精確至l l'tim。
7．5．2  將試件平放在加壓板的中央，垂直於受壓麵加荷，應均勻平穩．不得發生沖擊或振動。加荷速
度以4 kN／s為宜，直至試件破壞為止，記錄最大破壞荷載P。
7．6  結果計算與評定
7．6．1  每塊試樣的抗壓強度（R．）按式（2）計算，精確至0．ol MPa。

7．6．2  試驗結果以試樣抗壓強度的算術平均值和標準值或瞽塊最小值表示，精確至0．1 MPa。
8  凍融試驗
8．1  機器設備
8．1．1  低溫箱或冷凍室：放人試樣後箱（室）內溫度可調至一20。C或一20℃以下。
8．1．2  水槽。保持槽中水溫10℃"-20‘C為宜。
8．1．3  臺秤，分度值5 9。
8．1．4  電熱鼓風乾燥箱：最高溫度200’C。
8．2  試樣數量
    試樣數量按產品標準要求確定。
8．3  試驗步驟
8．3．1  用毛刷清理試樣表麵，將試樣放入鼓風乾燥箱中在105℃±5℃下乾燥至恒量（在乾燥過程中。
前後兩次稱量相差不超過0．2％，前後兩次稱茸時間間隔為2 h），稱其質量G。，並檢查外觀，將缺棱掉角

和裂紋作標記。
8．3．2  將試樣漫在l0℃～20℃的水中，24 h後取出，用濕佈拭去表麵水分，以大於20 mm的間距大麵
側向立放於預先降溫至一15。C以下的冷凍箱中。
8．3．3  當箱內溫度再降至一l5℃時開始計時．在一1 5’C～一20℃下冰凍}燒結磚凍3 h；非燒結磚凍
5 h。然後取出放人10℃"-,20℃的水中融化：燒結磚不少十2 h；非燒結磚不少於3 h。如此為一次凍融
循環。
8．3．4  每5次凍融循環，檢查一次凍融過程中出現的破壞情況，如凍裂、缺棱、掉角、剝落等。
8．3．5  凍融過程中，發現試樣的凍壞超過外觀規定時，應繼續試驗至15次凍融循環結束為止，
8．3．6  1 5次凍融循環後，檢查並記錄試樣在凍融過程中的凍裂長度，缺棱掉角和剝落等破壞情況。
8．3．7  經1 5次凍融循環後的試樣，放人鼓風下燥箱中，按8．3．】的規定乾燥車恒量，稱其質量G．。燒
結磚若未發現凍壞現象，則可不進行乾燥稱量。
8．3．8  將乾燥後的試樣（非燒結磚再在10℃～20℃的水中浸泡24 h）按7．5條的規定進行抗壓強
度試驗。

8．3．9  各砌墻磚可根據其產品標準要求進行其中部分試驗。
8．4  結果計算與評定
8．4．1
壞情況。
8．4．2
外觀結果：l5次凍融循環後，檢查並記錄試樣在凍融過程中的凍裂長度、缺棱掉角和剝落等破
強度損失率（P。）按式（3）計算，精確至0．1％。

8．4．4  試驗結果以試樣抗壓強度、抗壓強度損失率、外觀質量或質量損失率表示與評定。
9體積密度試驗
9．1  機器設備
9．1．1  鼓風乾燥箱。
9．1．2  臺秤，分度值為5 g。
9．1．3  鋼直尺，分度為l mm；磚用卡尺，分度值為0．5 mm。
9．2  試樣
    試樣數量按產品標準要求確定，所取試樣應外觀完整。
9，3  試驗步驟
9．3．1  清理試樣表麵．然後將試樣置於l05℃±5℃鼓風乾燥箱中乾燥至恒量，稱其質量G。，並檢查外
觀情況，不得有缺棱、掉角等破損。如有破損者，須重新換取備用試樣。
9．3．2  將乾燥後的試樣按4．2條的規定，測量其長、寬、高尺寸各兩個．分別取其平均值。

9．4  結果計算與評定
9．4．1  每塊試樣的體積密度tp）按式（5）計算，精確至0．1 kg／m3；

9．4．2  試驗結果以試樣體積密度的算術平均值表示，精確至l k9／m3。
10石灰爆裂試驗
1 0．1  機器設備
1 0．1．1  蒸煮箱。
10．1．2  鋼直尺，分度值為lmm。
1 0．2  試樣
10．2．1  試樣為未經雨淋或浸水，且近期生產的磚樣，數量按產品標準要求確定。
10．2．2  燒結普通磚用整磚，燒結多孔磚可用1／2塊，燒結空心磚用l／4塊試驗。燒結多孔磚、空心磚
試樣可以用孔涮率測定或體積密度試驗後的試樣鋸取。
10．2．3  試驗前檢查每塊試樣，將不屬於石灰爆裂的外觀缺陷作標記。
1 0．3  試驗步驟
10．3．1  將試樣平行側立於蒸煮箱內的篦子板上，試樣問隔不得小於50 mm，箱內水麵應低於篦上板
40 mm．
1 0．4
加蓋蒸6 h後取出。
檢查每塊試樣上因石灰爆裂（含試驗前已出現的爆裂）而造成的外觀缺陷，記錄其尺寸。
結果評定
以試樣石灰爆裂區域的尺寸最大者表示，精確至1 mm。

11泛霜試驗
11．1  機器設備
11．1．1  鼓風乾燥箱
11．1．2  耐磨蝕的淺盤5個，容水深度25 mm'-一35 mm。
¨．l．3  能蓋住淺盤的透明材料，在其中間部位開有大於試樣寬度、高度或長度尺寸5 mm～10 mm的
矩形孑L。
11．1．4  乾、濕球溫度計或其他溫、濕度計。
11．2  試樣
11．2．1  試樣數量按產品標準要求確定。
11．2．2  燒結普通磚、燒結多孔磚用整磚，燒結空心磚用1／2或l／4塊，可以用體積密度試驗後的試樣
從長度方向的中間處鋸取。
11．3  試驗步驟
11．3．1  清理試樣表麵．然後放入105=C±5℃鼓風乾燥箱中乾燥24 h，取出冷卻至常溫。
11．3．2  將試樣頂而或有=『L洞的麵朝上分別置於淺盤中，往淺盤中註入蒸餾水，水麵高度不低於
20 mm。用透明材料覆蓋在淺盤上，並將試樣暴露在外麵，記錄時間。
11．3．3  試樣浸在盤中的時間為7 d，開始2 d內經常加水以保持盤內水麵高度．以後則保持浸在水中
即可。試驗過程中要求環境溫度為16℃～32℃，相對濕度3s％--一60％。
1 1．3．4  7 d後取出試樣，在同樣的環境條件下放置4 d。然後在105℃±5℃鼓風乾燥箱中乾燥至恒
量。取出冷卻至常溫。記錄乾燥後的泛霜程度。
11．3．5  7 d後開始記錄泛霜情況，每天一次。
11．4  結果評定
11．4．1  泛霜程度根據記錄以最嚴重者表示。
1 1．4．2泛霜程度劃分如下：
    無泛霜：試樣表麵的鹽析幾乎看不到。
    輕微泛霜：試樣表麵出現一層細小明顯的霜膜，但試樣表麵仍清晰。
    中等泛霜：試樣部分表麵或棱角出現明顯霜層。
    嚴重泛霜：試樣表麵出現起磚粉、掉屑及脫皮現象。
12  吸水率和飽和系數試驗
1 2．1  機器設備
12．1．1鼓風乾燥箱
12．1．2  臺秤．分度值為5 9。
12．1．3  蒸煮箱
1 2．2  試樣
12．2．1  試樣數量按產品標準的要求確定。
12．2．2  燒結普通磚用整磚，燒結多孔磚用用l／2塊．燒結空心磚可用1／4塊試驗，可從體積密度試驗
後的試樣上鋸取。

1 2．3  試驗步驟
12．3．1  清理試樣表麵，然後置於1051c±5℃鼓風乾燥箱中乾燥至恒量除去粉塵後，稱其乾質量G。
12．3．2  將乾燥試樣浸水24h，水溫10℃～30℃。
12．3．3  取出試樣，用濕毛巾拭去表麵水分，立即稱量。稱量時試樣表麵毛細紮諺出於秤盤中水的質
量亦應計入吸水質暈中，所得質量為浸泡24 h的濕質量仁。。

12．3．4  將寢泡24 h後的濕試樣側立放人蒸煮箱的篦子板上，試樣間距不得小於lo inm，註入清水，
箱內水麵應高於試樣表麵50 mm，加熱至沸騰，沸煮3 h，飽和系數試驗沸煮5 h，停止加熱冷卻至常溫。
12．3．5  按12．3．3規定稱量沸煮3h的濕質量G。，飽和系數試驗稱量沸煮5 h的濕質量G。。
12．4  結果計算與評定
12．4．1  常溫水浸泡24h試樣吸水牢（w24。）按式（6）計算，精確至0，1％。
12．4．4  吸水率以試樣的算術平均值表示，精確至l％；飽和系數以試樣的算術甲均值表示，精確至
0．01。
13孔洞率及孔洞結構測定
1 3．1  設備
1 3．1．1  臺秤，分度值為5 9。
1 3．1．2  水池或水箱。
13．1．3  水橢，大小應能懸提一個被測磚樣。
1 3．1．4  吊架，見圖1 3。
1 3．1．5  磚用卡尺，分度值為0．5 mrl!。
1 3．2  試樣數量
    試樣數量按產品標準的要求確定。
1 3．3  試驗步驟
1 3．3．1  按4．2條的規定測量試樣的寬度和高度尺寸各2個，分別取其算術平均值，精確至1 mill。計
算每個試件的體積V，精確至0．O0】mm’。
13．3．2  將試件浸入室溫的水中，水麵應高出試件20 mm以卜，24 h後將其分別移到水桶中，稱出試
件的懸浸質量m，，精確至5 9。

13．3．3  稱取懸浸質量的方法如下：將秤置於平穩的支座上，在支座的下方與磅秤中線重合處放置水
桶。在秤底盤上放置吊架，用鐵絲把試件懸掛在吊架上，此時試件應離開水桶的底麵且全部浸泡在水
中，將秤讀數減去吊架和鐵絲的質量，即為懸浸質量。
13．3．4  盲孔磚稱取懸浸質量時，有孔洞的而朝上，稱重前晃動磚體排出孔中的空氣，待靜置後稱量。
通孔磚任意放置。
13．3．5  將試件從水中取出，放在鐵絲網架上滴水l rain，再用擰乾的濕佈拭去內、外表麵的水，立即稱
其麵乾潮濕狀態的質量m。，精確至5 9。
13．3．6  測量試件最薄處的壁厚，肋厚尺寸，精確至1 mnq。
13．4  結果計算與評定
13．4．1  每個試件的孑L洞率（Q）按式（9）計算，精確至0，1％。

13．4．2  孔結構以孔洞排數及壁、肋厚最小尺寸表示。
14乾燥收縮試驗
1 4．1  機器設備
14．1．1  立式收縮機；精度為0．ol mm．上下測點采用90。錐形凹座，如圖l4所示。
14．1．2  收縮頭：采用黃銅或不銹鋼製成，如圖15所示。
14．1．3  鼓風乾燥箱或調溫調濕箱：鼓風乾燥箱或調溫調濕箱的箱體容積不小於0．o5 m3或大於試件
總體積的5倍，
14．1．4  搪瓷樣盤。
14．1．5  冷卻箱：冷卻箱可用金屬板加工．且備有溫度觀測裝置及具有良好的密封性。
14．1．6恒溫水槽：水溫（20±1）℃。
14．2  試件
14．2．1  試件數量應符合相應產品標準規定要求。
14．2．2  試件處理
14．2．2．1  在試件兩個頂麵的中心，各鉆一個直徑6 mm～10 mm，深度13 mm孔洞。
14．2．2．2  將試件浸水4 h～6 h後取出在孔內灌入水玻璃水泥漿或其他粘結劑，然後埋置收縮頭，收
縮頭中心線應與試件中心線重合，試件頂麵必須平整。2 h後檢查收縮頭安裝是否牢固，否則重裝。
1 4．3  試驗步驟
14．3．1  將試件放置l d後，提人水溫為（20±1）℃恒溫水槽中，水麵應高出試件20 nml，保持4 d。
14．3．2  將試件從水中取出，用濕佈拭去表麵水分並將收縮頭擦乾凈。
14．3．3  用標準桿調整機表原點（一般取5．00 mm）．然後按標明的測試方向立即測定試件初始長度．
記下初始百分表讀數。
14．3．4  將試件放人溫度為（50±1）℃，濕度以飽和氯化鈣控製（每立方米箱體應給予不低於0．3 m3暴
露麵積且含有充分固體的氯化鈣飽和溶液）的鼓風乾燥箱或調溫調濕箱中進行乾燥。
14．3．5  每隔1d從箱內取出試件測長度一次。當試件取出後應立即放入冷卻箱中，在（20±1）℃的房
閫內冷卻4h後進行測試。測前應校準白。分表原點，要求每組試件在10 min內測完。
14．3．6  按14．3．4、14，3．5條所述反復進行乾燥、冷卻和測試，直至兩次測長讀數差在0．ol mm范圍
內時為止，以最後兩次的平均值作為乾燥後讀數，
14．4  結果計算與評定
14．4．1  乾燥收縮值（s）按式（1 0）計算。

14．4．2  試驗結果以試件乾燥收縮值的算術平均值表示，精確至0．叭mm／m。
15  碳化試驗
15．1  機器設備和試劑
15．1．1  碳化箱：下部設有進氣孔，上部設有排氣孔，且有濕度觀察裝置，蓋（門）必須嚴密。
15．1．2二氧化碳鋼瓶
15．1．3轉於流量計
15．1．4氣體分析機
1 5．1．5  臺秤：分度值5 g。
15．1．6乾、濕球溫度計或其他溫、濕度計：最高溫度l00℃。
15．1．7  二氧化碳氣體：濃度大於80％（m／m）。

15．1．8  1％（m／m）酚酞溶液：用濃度為70％（m／m）的乙醇配製。
1 5．2  試件
    取經尺寸偏差和外觀檢查合格的磚樣25塊，其中10塊為對比試樣（也可采用抗壓強度試驗結果。
若采用抗壓強度試驗結果作對比，則試樣可取l5塊），；i0塊用於測定碳化後強度，5塊用於碳化深度
檢查。
1 5．3  試驗條件
15．3．1  濕度；碳化過程的相對濕度控製在90％以下。
1 5．3．2  二氧化碳濃度
15．3．2．1  二氰化碳濃度的測定
    二氧化碳濃度采用氣體分析機測定，第一、二天每隔2h測定一次，以後每隔4 h測定一次，精確至
1“。並根據測得的二氧化碳濃度，隨時調節其流量。
15．3．2．2  二氧化碳濃度的調節和控製
    如圖l6所示，裝配人工碳化裝置．調節二氧化碳鋼瓶的針形閻，控製流量使二氧化碳濃度達60％
以卜。

15．4  試驗步驟
15．4．1  取10塊對比試件按7．5條進行抗壓強度試驗。
15．4．2  其餘l5塊試件在室內放置7 d，然後放人碳化箱內進行碳化，試件間隔不得小於20mm。
15．4．3  從第十天開始，每5 d取一塊試件劈開，用10％酚酞乙醇溶液檢查碳化程度，當試件中心不呈
顯紅色時，則認為試件已全部碳化。
15．4．4  將已全部碳化的l0塊試件於室內放置24 h～36 h後按7．5條進行抗壓強度試驗。
15．5  結果計算與譚定
15．5．1  碳化系數（K。）按式（11）計算，精確至0.01。

砌墻磚抗壓成型模具15．5．2  以試件人工碳化抗壓強度的算術平均值表示，精確至0.1MPa。
16放射性物質檢測
16．1  放射性核素鐳一腳、釷一：越、鉀一柏放射性比活度的檢測
    放射性核素鐳一。。。、釷一。船、鉀一帥比活度的檢測按GB 6566的檢測方法進行。
16．2  結果計算與評定
    放射性以放射性物質鐳一Ⅲ、釷一眥、鉀一。。比活度的值表示。
17傳熱系數測定
1 7．1  機器設備
17．1．1  標定熱箱：符合GB／T l3475的要求。
17．1．2  試件製備平臺：試件製備平臺必須平整，並配有垂直標桿。
1 7．1．3  量具：鋼卷尺，分度值為1 mm。
1 7．1．4  乾濕球溫度計

1 7．2  試件製各
17．2．1  試件尺寸：試件厚度為試樣實際使用厚度，試件邊長為其厚度的4倍。
1 7．2．2  試樣數量
    根據試樣的規格尺寸，計算所需試樣的數量。
1 7．2．3  試件製備
    將試樣放入室溫的凈水中授10 min~20 min後取出}試樣可切斷，截斷麵應平整。在試件製備平
臺上（或在標定熱箱試件框架上）砌築如17．2．1要求尺寸的試件，試樣間抹以不超過lo mm的用強度
等級為32．5的普通矽酸鹽水泥調製成稠度適宜的水泥凈漿粘結，錯縫砌築，試件與水平麵應垂直，表麵
平整。
砌墻磚抗壓成型模具17．3  檢測步驟
17．3．1  將製備好的試件在環境溫度（20±3）℃，相對濕度（60+20）％的不通風室內靜置7 d。
17．3．2  按GB／T l 3475規定，將試件在標定熱箱或防護熱箱內安裝好，並進行測定。
17．4  結果計算與評定
17．4．1  傳熱系數U按GB／T l3475的規定進行計算。
17．4．2  試驗結果以試件傳熱系數表示。

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