三效蒸發流程：
該過程主要設備為三效外循環真空濃縮器。由一效蒸發器和汽化室、二效蒸發器和汽化室、三效蒸發器和汽化室、蒸汽閃蒸罐、冷凝器、真空泵等構成，整套設備采用優質不銹鋼材料(見流程圖)。
三效外循環真空濃縮器采用外加熱式自然循環形式(真空)與負壓蒸發方式，具有蒸發速度快，濃縮比重大。采用三效同時蒸發，二次蒸汽得到反復作用，既節省瞭鍋爐的投資，又節約能源消耗，耗能與單效濃縮器相比可降低50%。
母液首先進入一效蒸發器，其流量由流量計控製，流量為每小時35立方米，由於真空的作用(真空度為0.03~0.04MPa)，料液從蒸發器經由噴管噴入一效汽化室(溫度為110~130℃)，重組份由彎道回到蒸發室，再次受熱又噴入蒸發室形成循環。料液噴入蒸發室時成霧狀，水分迅速蒸發，高效。由一效汽化室頂部蒸發出來的水蒸氣進入二效蒸發器殼層中供熱，尾端接冷凝器通過真空排走。一效蒸發器的熱量由鍋爐蒸汽共給(0.35Mpa)，在一效蒸發器的殼層加熱料液。一效蒸發器排出的不凝汽通過蒸汽閃蒸罐，閃蒸出的蒸汽提供給二效蒸發器使用，水則排入水池。
一效汽化室底部的經過一次濃縮的料液進入二效汽化室(溫度為85~90℃，真空度為0.06~0.07MPa)，由彎道進入二效蒸發器底部加熱，輕組份由於真空作用從其頂部噴入二效汽化室中上部。經過二次濃縮的料液由其底部進入三效蒸發器。二效汽化室頂部產生的水蒸氣，進入三效蒸發器殼層中供熱，尾端接冷凝器通過真空排走。
由於真空作用，三效蒸發器中的輕組份，從噴管噴入三效汽化室(溫度為70~80℃，真空度為0.07~0.08MPa)；重組份則由其底部進入三效汽化室底部。三效汽化室底部料液濃度得到提高，到達所需比重，由出料口控製好流量出料，每小時的流量約為5立方米，三效汽化室頂部產生的蒸汽直接聯接冷凝器通過真空排走。
在蒸發器的蒸發過程中，由於在一效蒸發出的蒸汽中含有部分氨，因此在建冷卻水池時，一效蒸發器排出的水需和二效、三效蒸發器蒸發的水用二個冷卻水池分開貯放。
2，硫酸銨結晶
物料進入四效蒸發器後，由於濃度已經是過飽和，四效溫度較低，硫酸銨很快結晶出來，達到一定的結晶顆粒後，進入離心機進行分離。
3，硫酸銨的分離和乾燥
通過臥式螺旋離心機，將結晶後的硫酸銨進行分離，分離後的液體回到母液池進行再次濃縮，分離出的硫酸銨通過氣流乾燥機進行乾燥，並把乾燥後的硫酸銨包裝入庫。
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