蒸發結晶器式一種通過蒸發結晶工藝從而獲得純度較高的固態產品。下麵我們將和大傢分享下氯化鈉的蒸發結晶工藝，氯化鈉蒸發結晶器其生產過程一般有下列四大工序組成：

（1） 原水的製備；
（2） 原水精製；
（3） 蒸發結晶；
（4） 氯化鈉晶體的分離、乾燥、包裝。

根據蒸發結晶方式，目前世界上精製鹽的生產方法大致可分為三大類，即：多效蒸發結晶法，蒸汽壓縮法（熱泵法）及多效閃急蒸發法。其中，多效蒸發法應用最為廣泛，是目前主要的生產方法。多效蒸發結晶系統一般采用四至五效，因通常有數效蒸發器處於負壓狀態操作，又稱作“多效真空蒸發法”。

蒸發與氯化納結晶

氯化鈉的溶解度隨溫度變化影響非常小，因此以水溶液為原料生產精製鹽的過程是通過蒸發使溶劑（水）汽化，料液不斷濃縮，氯化鈉濃度不斷增大，直至達到過飽和而結晶析出。即氯化鈉結晶所要求的過飽和度是通過蒸發水分而獲得的。這個過程涉及到傳熱與蒸發，結晶，相平衡等方麵的基礎理論，是真空製鹽生產的最主要的工序。

1． 多效蒸發流程

在單效蒸發器中每蒸發1kg的水要消耗比1kg多一些的加熱蒸汽。在工業生產中，蒸發大量的水分必須消耗大量的加熱蒸汽。為瞭減少加熱蒸汽消耗量，可采用多效蒸發操作。多效蒸發時，要求後效的操作壓強和溶液的沸點均較前效為低，因此可以引入前效的二次蒸汽作為後效的加熱介質，即後效的加熱室成為前效二次蒸汽的冷凝器，僅第一效需要消耗生蒸汽。一般多效蒸發裝置的末效或後幾效是在負壓（真空）條件下操作
由於各效（末效除外）的二次蒸汽都作為下一效蒸發器的加熱蒸汽，故提高瞭生蒸汽的利用率，即經濟性。

表3-3列出瞭最小的（D/W）min。
表3-3 單位蒸汽消耗量

（備註：表中： D— 生蒸汽量  W— 蒸發水量)

真空鹽多效蒸發系統通常由4～5臺蒸發器及真空系統組成，按蒸汽流向，依次為I效，II效，III效……蒸發器。

鍋爐蒸汽（生蒸汽）通入首效（I效）蒸發器的加熱室，通過加熱管與鹵水進行熱交換。加熱蒸汽釋放熱量被冷凝為液態水，由加熱室下部排出，返回鍋爐。蒸發器內的鹵水則在加熱室被加熱至過熱狀態後進入蒸發室。
過熱的鹵水在蒸發室內急劇沸騰汽化。鹵水部分汽化，產生的蒸汽稱作“二次蒸汽”，引入II效蒸發器的加熱室，作為熱源使II效蒸發器內的鹵水被加熱，部分汽化，產生II效“二次蒸汽”，用作III效的熱源，依次類推直至末效蒸發器。末效二次蒸汽則有真空系統引出。

按鹵水加料方式不同，常見的多效蒸發操作流程有以下幾種：
1） 並流（順流）加料法
並流（順流）加料蒸發流程的原料液與蒸汽的流向相同，都由第一效順序流至末效。原料液進入第一效，濃縮後排入第二效，依次流過後麵各效，被不斷濃縮。完成液由末效取出。
當蒸發過程中有晶體析出時，根據具體情況，晶體可與料液一起輸送流動，依次進入後麵各效，也可以在每一效蒸發室底部設置排鹽腳，分效排出。
並流加料法的優點為：由於後效蒸發室的壓強比前效低，料液在效間輸送可利用效間壓差，不必另外用泵。此外，由於後效料液的沸點較前效為低，故前效料液進入後效時，會因過熱而自動蒸發（自蒸發或閃發），因而可以多產生一部分二次蒸汽。
並流加料的缺點為：由於後效料液的濃度較前效高，溫度又較低，所以沿料液流動方向的濃度、黏度等物性參數逐漸增高，致使傳熱系數逐漸降低。這種情況在後二效中尤為明顯。
鹽硝聯產法生產真空鹽裝置即采用順流加料，分效排鹽流程。

2） 逆流加料法
原料液有末效進入，用泵依次輸送至前效，完成液由第一效取出。加熱蒸汽的流向仍是由首效依次流向末效。因蒸汽和料液流動方向相反，故稱為逆流加料法。
逆流加料法蒸發流程的主要優點是溶液的濃度沿流動方向不斷提高，同時溫度也逐漸上升，因此各效溶液的粘度較為接近，使各效傳熱系數差異減小。缺點是各效間料液需用泵輸送，能量消耗較大。且因各效進料溫度均低於沸點，與並流加料法相比，產生的二次蒸汽量較小。

3） 平流加料法
原料液分別加入各效中，完成液也分別自各效取出。蒸汽的流向仍是由第一效流至末效。此種流程適用於處理蒸發過程中有結晶析出的溶液，可避免夾帶晶體的料液在效間輸送。

4） 錯流加料法
多效蒸發裝置除以上幾種流程外，生產中還可以根據具體情況采用上述三種流程中的兩種或三種相結合的流程。如平流與逆流結合，順流與逆流結合等。這種混合型流程也稱作錯流加料法流程。

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