我公司生產的新型曼海姆爐體，是消化吸收曼海姆焙燒法、優化改進的新型反應爐，采用專有材料等技術，成功解決瞭爐體耐高溫、耐高濃度強酸腐蝕的問題，做到無廢水、無廢氣、無廢渣排放，各項技術指標均達到國傢環境保護要求。
新型曼海姆法硫酸鉀生產工藝,可生產全新肥料類型硫酸鉀、鹽酸等，具有能耗低、產量高、工藝先進、產品純度高、轉化率高、生產效率高、操作便易、國內首創等特點。
公司開發研製的反應爐采用特種耐熱、耐蝕合金材料，外型尺寸為DN6000（mm），設計合理，工藝先進，使用壽命長達８年以上，日產優等硫酸鉀40—43噸/臺，具有省煤、省電、省人力、高效、無污染等特點。
自行研發的鹽酸回收系統，工藝簡單，操作方便，能耗低、投資少，遠遠低於傳統吸收設備。
一、經濟、節能、環保：
我公司研發的加熱裝置采用節能燃煤爐，取代煤氣發生爐等加熱方式，直接燃煤供熱、投資少、操作簡化、節能環保。可以幾臺改良型曼海姆爐共用一套鹽酸回收裝置，省煤、省電、省人力、單日投料（氯化鉀）量33—35噸/天，可產硫酸鉀40-43噸，年產硫酸鉀12000噸—13500噸，鹽酸14000噸-16000噸。
傳統硫酸鉀生產裝置（碳化矽反應爐）單臺投料（氯化鉀）量20—21噸/天，可產硫酸鉀24-26噸/天，年產7000-7500噸。
二、工藝創新點
1、產量大：單臺日產硫酸鉀成品大於40噸，反應爐為獨立式反應爐，支撐在保溫墻中間，增加瞭爐體的受熱麵積。燃燒熱量經過反應爐的爐底、爐壁、爐頂部分，最大限度地吸收熱量，提高瞭熱量利用率，使產量提高50%以上。
2、能耗低：由於反應爐的獨特結構和優良的材質，提高瞭熱量利用率，燃煤的消耗量降低40%以上。
3、耗電量低、產量大：多臺反應爐共用一套配套設備，降低瞭耗電量。
4、鹽酸吸收效率高：設備操作方便，氯化氫氣體由爐頂出氣口，經過吸氣道吸入吸收系統，減少瞭爐內粉塵的吸入量。鹽酸吸收系統采用聚丙稀材質，填料塔和石墨降膜吸收器相互使用，提高瞭吸收效率和降溫效果；塔體和循環儲槽采用分離式佈置，增大瞭循環儲槽容量，減少成品酸排放次數，方便操作且價格低維修方便；
循環泵采用直連式離心泵，使用壽命長，維修保養方便；反應爐和吸收設備間的吸氣管道采用耐高溫耐腐蝕材質砌成，使用壽命長，減少維修清理次數。
5、采用節能燃煤爐代替煤氣發生爐：由於反應爐獨特的結構和良好的導熱性能，采用新型節能燃煤爐代替煤氣發生爐或其它加熱方式，操作簡單、安全，煤耗低，比煤氣爐省煤40%左右。
6、生產穩定：反應爐體采用特種耐高溫、抗強酸、傳熱性好的專有材料製造，結構簡單，牢固，耐高溫，耐腐蝕，熱穩定性好，導熱性能好。同時操作簡單，維修率極低。耙臂采用非金屬耐高溫耐腐蝕材料包裹，耐熱、抗腐蝕、耐磨損，機械承受力大；延長瞭生產周期。
７、生產成本大大降低：改良後的曼海姆法生產硫酸鉀工藝，優於傳統生產工藝，每噸可節省成本230元左右。
三、工藝流程和設計說明
1、工藝流程圖（略）
2、工藝流程說明
①用於生產K2O≥50%的農用硫酸鉀和HCL≥31%的工業級鹽酸：
所用原料為氯化鉀（K2O≥60%）和濃硫酸（H2SO4≥98%）,用碳酸鈣中和半成品中殘留的硫酸。
②把氯化鉀和濃硫酸投入高溫反應爐內，在550℃的爐底攪拌、反應，攪拌的同時把反應料往外翻，到達反應爐出料口的時候，濃硫酸和氯化鉀已反應完畢，氯化鉀和濃硫酸已轉化成硫酸鉀和HCl氣體。
硫酸鉀經出料口的冷卻器冷卻後，由輸送帶送至粉碎系統，在輸送的同時加入適量的碳酸鈣粉末以中和硫酸鉀中殘留的硫酸；粉碎後的硫酸鉀進入包裝系統後，經計量包裝（一般50kg/袋）即成為硫酸鉀成品。產出的氯HCl氣體被引風機吸入吸收系統，經過三步酸洗冷卻後，再依次經過兩級降膜吸收器、三級填料塔吸收，HCl氣體即被吸收完畢，剩餘的空氣經尾部風機排入大氣中。
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