冷鐓鋼定義
冷鐓鋼，又稱鉚螺鋼或冷頂鍛鋼，是利用金屬的塑性，采用冷鐓加工成型工藝生產互換性較高的標準件用鋼。
冷鐓鋼用途
廣泛用於制造螺栓、螺母、螺釘等各類緊固件；另一重要用途是制造冷擠壓零部件和各種冷鐓成形的零配件，該用途是隨著汽車工業發展起來的，逐步擴大到電器、照相機、紡織器材、機械制造等領域。
冷鐓鋼的技術要求
1、冷鐓鋼的技術要求：
冷鐓鋼盤條一般為低、中碳優質碳素結構鋼和合金結構鋼。標準件對原材料尺寸精度要求比較嚴格，熱軋鋼材規格有限，尺寸精度也很難滿足要求，所以標準件幾乎全部采用冷拉鋼絲作為原料，合格的冷鐓鋼絲必須滿足以下要求。
（1）化學成分要求：O，P，S等元素對鋼中夾雜物的形態及數量、大小有決定性影響，所以要求控制其含量；對合金鋼而言，矽、鋁、錳等元素控制在中下限為宜，避免造成冷頂鍛裂紋。
（2）表麵品質：標準件廠統計表明，冷鐓開裂的80%是由鋼絲表麵缺陷造成的，如折迭、劃傷、密集的發紋、局部微裂紋、結疤。因此對線材表麵品質要求很嚴，尺寸公差±0.20mm，不圓度<0.30mm，表麵裂紋、劃傷最深<0.07mm。
（3）脫碳：表麵脫碳造成螺栓表麵強度降低，疲勞壽命大幅下降。平均脫碳層深度要求見表1。
（4）非金屬夾雜物：鋼中非金屬夾雜物含量高、尺寸大是造成標準件冷鐓開裂的一個重要原因，尤其是非金屬夾雜中B類和D類脆性夾雜，距鋼絲表麵愈近危害性越大，所以要求B類夾雜物距表層2mm之內應不大於15μm。
（5）金相組織：冷鐓鋼的金相組織為鐵素體+粒狀珠光體，珠光體的晶粒尺寸和分佈也是影響冷鐓性能的因素，理想的組織是珠光體晶粒大小相近並均勻地分佈在鐵素體基體上。珠光體不同顯微組織冷鐓性能從好到壞的排列次序為粒狀珠光體、索氏體、細片狀珠光體、片狀珠光體。
（6）低倍組織：冷鐓鋼絲對鋼的低倍組織要求比較嚴，低倍檢查不應有縮孔、分層、白點、裂紋、氣孔等缺陷，對中心疏松、方框偏析、中心增碳等缺陷，不同鋼種都有明確的級別規定。
（7）晶粒度：冷鐓鋼絲內部組織不同於其它鋼絲，晶粒度不是越細越好。晶粒度太細，抗拉強度、屈服強度升高，變形抗力增大，對冷鐓成型很不利。除10.9級以上螺栓晶粒細、保證成品強度外，冷鐓鋼絲的晶粒度應控制在5～7級。
（8）冷鐓性能：冷鐓性能好是指鋼絲具有較低的變形抗力，能經受很大程度的變形而不產生裂紋。一般認為以斷麵收縮率和屈強比作為衡量冷鐓性能指標比較可靠。合金鋼的斷麵收縮率應不小於50%。冷鐓鋼絲的屈強比小，冷鐓性能相對要好，合金鋼的屈強比應不大於0.70。從冷鐓性能角度考慮，鋼絲的冷加工強化系數越低越好，即不易產生加工硬化。
2、冷鐓鋼生產工藝
冶煉冷鐓鋼的關鍵是要提高鋼水的純凈度，降低鋼水的非金屬夾雜物含量。鋼水終點碳含量穩定在規定范圍內是降低鋼水氧化程度和減少鋼水非金屬夾雜的主要措施。
冷鐓鋼盤條生產的工藝流程：Ø
鐵水→轉爐→精煉爐→連鑄→加熱→高速線材軋制→高線控制冷卻→成品檢驗→入庫。
合金冷鐓鋼線材的生產工藝流程與碳素鋼線材基本相同，但合金冷鐓鋼絲變形抗力較大。為保證冷鐓成型，球化退火是必不可少的，可獲得比較理想的組織。
常用工藝路線：Ø
線材→冷拉→球化退火；線材→再結晶退火→冷拉→球化退火。
對冶煉工藝的要求：（1）新爐前20爐、補爐前3爐及新包第1爐不得冶煉冷鐓鋼；（2）出鋼溫度為1630～1660℃；（3）脫氧合金化，終脫氧加入矽鋁鈣鋇合金；（4）鋼包清潔無冷鋼，鋼包進行吹氬。
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