冷軋無取向矽鋼片是將鋼坯或連鑄坯熱軋成厚度約2.3mm帶卷。制造低矽產品時，熱軋帶卷酸洗後一次冷軋到 0.5mm厚。制造高矽產品時，熱軋帶酸洗後（或先經800～850℃常化後再酸洗），冷軋到0.55或0.37mm厚，在氫氮混合氣氛連續爐中850℃退火，再經6～10%小壓下率冷軋到0.50或0.35mm厚。這個小壓下率的冷軋可使退火時晶粒長大，鐵損降低。這兩種冷軋板都在20%氫氮混合氣氛下連續爐中850℃最終退火，然後塗磷酸鹽加鉻酸鹽的絕緣膜。晶粒取向矽鋼一般都含Si3%，要求鋼中氧化物夾雜含量低，並必須含有C0.03～0.05%和抑制劑（第二相彌散質點或晶界偏析元素）。抑制劑的作用是阻止初次再結晶晶粒長大和促進二次再結晶的發展，從而獲得高的（110）[001]取向。抑制劑本身對磁性有害，所以在完成抑制作用後，須經高溫凈化退火。采用第二相抑制劑時，板坯加熱溫度必須提高到使原來粗大第二相質點固溶，隨後熱軋或常化時再以細小質點析出，以便增強抑制作用。冷軋成品厚度為0.28、0.30或0.35mm，工藝要點見表3。冷軋取向薄矽鋼帶是將0.30或0.35mm厚的取向矽鋼帶，再經酸洗、冷軋和退火制成

矽鋼片退火

矽鋼片去應力退火流程

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一、 將待退火矽鋼片裝入鐵盒（按矽鋼片尺寸大小，註意裝箱最好不要超過三層）裝料架，每箱矽鋼片上最好在覆蓋一張略小於鐵盒的蓋板（最好用矽鋼片材料做），吊至爐膛內，鎖好爐蓋，壓緊密封圈，接通循環水管。

二、 接好氮氣，檢查是否漏氣，並檢查循環水的正常供給。

三、 關閉所有閥門，裝上真空管，開真空泵，打開抽真空閥門，真空抽至-1MPA，關緊針形閥再關閉真空泵電源。

四、 接好氮氣管與充氣閥的連接，打開充氣閥，註入氮氣。壓力在0.03～0.1MPA之間,關閉充氣閥打開安全閥.

五、 將機表的三隻熱電偶安裝在爐體上，

六、 檢查電氣櫃的電壓、電流、機表是否正常，

七、 將溫控表的初始溫度設定為400℃，檢查功率表的各項電流是否一致，在確保調整一致後，打開加熱開關進行加熱。此時將循環水的閥門打開，確保無堵塞保證水流暢通。

八、 檢查電房機表的正常與否，進行退火爐的功率調整。

九、 在溫度升至400℃時，打開充氮氣閥門（排煙），放氣至0.01MPA時關閉充氣閥門《重復三、四項的操作》

十、 溫度確定升至400℃時，進行恒溫，恒溫1小時左右〖大約是操作第九項的時間〗，並確定機表溫度也在400℃左右。

十一、 保溫完畢後，將溫控表設定為680℃，進行加熱，

十二、 在加熱期間，要註意循環水的流量及溫度，壓力真空表的指針應不超過0.1MPA；超過0.1MPA要打開充氣閥進行放氣,始終保持在0.1MPA

十三、 溫控表設定為680℃～750℃

(根據矽鋼片材質而定，冷軋無取向矽鋼片低牌號國產BS0A600、50W600、50WW540以下一般退火溫度在680℃左右，進口同等材質可適當+20℃，無取向高牌號一般退火溫度在720℃左右。

十四、 溫度升至設定溫度後，恒溫時間不可小於2小時，機表也應在設定溫度上下。

十五、 結束後，關閉加熱開關、電源開關。

十六、 檢查無誤後，該爐矽鋼片去應力退火過程進入自然冷卻狀態，當爐內溫度降至380℃以下（最好是350℃）打開放氣閥放完氣，{發黑處理應向爐內充5分鐘壓縮空氣}打開爐蓋方可出爐。將料架吊出，放到安全位置後用電風扇按切向吹風，直至冷卻到理想溫度即可，這時循環水閥門可關閉（出水閥門一直是打開的

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