鉻鐵按不同含碳量分為碳素鉻鐵(包括裝料級鉻鐵)、中碳鉻鐵、低碳鉻鐵、微碳鉻鐵等。常用的還有矽鉻合金、氮化鉻鐵等。鉻鐵主要用作煉鋼的合金添加劑，過去都在煉鋼的精煉後期加入。冶煉不銹鋼等低碳鋼種，必須使用低、微碳鉻鐵，因而精煉鉻鐵生產一度得到較大規模的發展。由於煉鋼工藝的改進,現在用AOD法(見爐外精煉)等生產不銹鋼等鋼種時，用碳素鉻鐵(主要是裝料級鉻鐵)裝爐，因而隻需在後期加低、微碳鉻鐵調整成分，所以現在鉻鐵生產重點是煉制碳素鉻鐵。

　　碳素鉻鐵用還原電爐冶煉，采用焦炭作還原劑，矽石或鋁土礦作熔劑。爐渣成分一般為SiO227～33%,MgO30～34%, Al2O326～30%,Cr2O3<9.0%。由於形成碳化鉻,產品含碳4～9%。現代冶煉鉻鐵的還原電爐容量為10000～48000千伏安，一般采用封閉固定式，冶煉電耗3000～4000千瓦·時/噸。冶煉矽鉻合金的電爐與鉻鐵還原電爐相似，冶煉方法有一步法和二步法兩種。一步法用鉻鐵礦、矽石、焦炭配加熔劑冶煉。二步法采用碳素鉻鐵、矽石、焦炭作原料進行無渣法冶煉，冶煉過程大體與矽鐵生產相仿。冶煉電耗每噸3000～4000千瓦·時左右。

　　中、低、微碳鉻鐵一般以矽鉻合金、鉻鐵礦和石灰為原料，用1500～6000千伏安電爐精煉脫矽，采用高堿度爐渣操作(CaO/SiO2為1.6～1.8)。低、微碳鉻鐵還大規模地采用熱兌法進行生產。生產時用兩臺電爐，一爐冶煉矽鉻合金，一爐熔化由鉻礦和石灰組成的熔渣。精煉反應分兩個階段在兩個盛桶內進行：①熔渣爐的熔渣註入第一盛桶後，把另一盛桶中已經初步脫矽的矽鉻合金兌入，由於熔渣氧化劑過剩量很大，脫矽充分，可獲得含矽低於0.8%、含碳低達 0.02%的微碳鉻鐵。②第一盛桶內反應後的熔渣(含Cr2O3約15%)移至第二個盛桶後，把矽鉻電爐煉就的矽鉻合金(含矽45%)熱兌入渣內,反應後得到初步脫矽的矽鉻合金(含矽約25%),兌入第一盛桶進一步脫矽,熔渣含Cr2O3低於2～3%可拋棄。

　　吹氧法精煉中、低碳鉻鐵，用液態碳素鉻鐵做原料，吹煉時向熔池中加入少量石灰、螢石造渣，出鐵前加矽鉻合金或矽鐵以回收渣中的鉻。微碳鉻鐵的吹煉則在一定真空度下才有可能。

　　真空固態脫碳法精煉,用磨細的高碳鉻鐵為原料,其中磨細的高碳鉻鐵的一部分經氧化焙燒作氧化劑，配加水玻璃或其他粘合劑，壓成團塊，經低溫乾燥後，在車底式真空爐內,於真空度0.5～10毫米汞柱、溫度1300～1400℃下加熱還原35～50小時，可得到含碳低於0.03%甚至低於0.01%的微碳鉻鐵。