盤式連續乾燥機
概述：
     盤式連續乾燥機是一種高效的傳導型連續乾燥設備，其獨特的結構和工作原理決定瞭它具有熱效率高、能耗低、占地麵積小、配置簡單、操作控制方便、操作環境好等特點。廣泛適用於化工、醫藥、農藥、食品、飼料、農副產品加工等行業的乾燥作業。在各行業使用實踐中深受好評。可分為常壓、密閉、真空三大類型；1200、1500、2200、3000等各種規格；A（碳鋼）、B( 接觸物料部分不銹鋼)，C在B的基礎上、增加蒸汽管路、主軸及支架為不銹鋼，筒體和頂蓋內襯不銹鋼 )三種材質，乾燥麵積4～180m²，共幾百種型號的系列產品，並能提供與之相配套的輔助設備，可滿足用戶對各種物料進行乾燥的需要。

特點：
（一）調控容易、適用性強
1.通過調整料層厚度、主軸轉速、耙臂數量、耙葉型式和尺寸可使乾燥過程達到最佳。
2.每層乾燥盤皆可通入熱介質或冷介質、對物料進行加熱或冷卻，物料受熱均勻，溫度控制準確、容易。
3.物料的停留時間可以精確調整。
4.物料流向單一、無返混現象、乾燥均勻、質量穩定、不需再混合。

（二）操作簡單、容易
1.乾燥器的開車、停車操作非常簡單。
2.停止進料後，傳送物料的耙葉能很快地排空乾燥器內的物料。
3.通過特殊的大規格檢視門的視鏡，可以對設備內進行很仔細的清洗和觀察。

（三）能耗低
1.料層很薄，主軸轉速低，物料傳送系統需要的功率小、電耗少。
2.以傳導熱進行乾燥，熱效率高，能量消耗低。

（四）操作環境好，可回收溶劑，粉塵排放符合要求
1.常壓型：由於設備內氣流速度低，而且設備內濕度分佈上高下低，粉塵很難浮到設備頂部，所以頂部排濕口排出的尾氣中幾乎不含有粉塵。
2.密閉型：配備溶劑回收裝置，可方便地回收在濕氣體中的有機溶劑。溶劑回收裝置簡單，回收率高，對於易燃、易爆、有毒和易氧化的物料，可用氮氣作為載濕氣體進行閉路循環，使之安全操作。特別適用於易燃、易爆、有毒物料的乾燥。
3.真空型：在真空狀態下操作的盤式乾燥器，特別適用於熱敏性物料的乾燥。

（五）安裝方便，占地麵積小
1.乾燥器整體出廠，整體運輸，隻需吊裝就位，安裝定位非常容易。
2.由於乾燥盤層式佈置、立式安裝，即使乾燥麵積很大，占地麵積也很小。

應用：
乾燥 熱解 煅燒 冷卻 反應 升華
(一) 有機化工產品
(二)無機化工產品
(三) 醫藥、食品
(四) 飼料、 肥料

技術特性：
（一）乾燥盤           
1.設計壓力：一般為0.4MPa，最大可達1.6MPa。           
2.最高使用壓力：一般≤0.4MPa，最高可達1.6MPa。           
3.加熱介質：蒸汽、熱水、導熱油、乾燥盤溫度100℃時使用熱水加熱，100℃～150℃時用≤0.4MPa飽和水蒸汽或者過熱蒸汽加熱，150℃～320℃時用導熱油加熱。
（二）物料傳送系統           
1.主軸轉速：1～10轉分，電磁或變頻無極調速。          
2.耙臂：每層乾燥盤上有2～8支固定在主軸上的耙臂。           
3.耙葉：絞接在耙臂上，能隨盤麵上下浮動保持接觸，有多種形式。           
4.碾滾：對易結塊和需要粉碎的物料，在適當位置配加碾滾，可以強化傳熱和乾燥過程。   
       
（三）殼體           
有常壓、密閉、真空三種型式           
1.常壓型：圓筒或八棱柱型，有整體和對開兩種結構。加熱介質進出口主管道可以在殼體內，也可以在殼體外。           
2.密閉型：圓筒型殼體，能承受5Kpa內壓，加熱介質進出口主管道可以在殼體內，也可以在殼體外。           
3.真空型：圓筒型殼體，設計壓力為-0.096Mpa，加熱介質進出口主管道在殼體內。       
   
（四）空氣加熱器
一般在配置引風機時使用，以防潮濕的環境空氣進入主機影響乾燥效果。
原理：
      濕物料自加料器連續地加到乾燥器上部第一層乾燥盤上，帶有耙葉的耙臂作回轉運動，使耙臂連續地翻抄物料。物料沿指數螺旋線流過乾燥盤表麵，在小乾燥盤上的物料被移送到外緣，在大乾盤上的物料向裡移動並從中間落料口落入下一層小乾燥盤中。大小乾燥盤上下交替排列，物料得以連續地流過整個乾燥器。中空的乾燥盤內通入加熱介質，加熱介質形式有飽和蒸汽、熱水和導熱油，加熱介質由乾燥盤的一端進入，從另一端導出。已乾物料從最後一層乾燥盤落到殼體的底層，最後被耙葉移送到出料口排出。濕汽從物料逸出，由設在頂蓋上的排濕口排出，真空型盤式乾燥器的濕汽由設在頂蓋上的真空泵口抽出。從底層排出的乾物料可直接包裝。通過配加翅片加熱器、溶劑回收冷凝器、袋式除塵器、乾料返混機構、引風機等輔機，可提高其乾燥的生產能力，乾燥膏糊狀和熱敏性物料，可方便地回收溶劑，並能進行熱解和反應操作。

技術參數表：

註：部分參數設計時視不同物料有所調整，以設計為準

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