ng>nt color="#008000" size="5"> 超越廠傢直銷 增碳劑 鋼水增碳 石墨增碳劑nt>ng>

     增碳劑介紹：

       增碳劑又稱低硫微氮增碳劑，是煉鋼和鑄造行業使用用以增碳、脫硫等的輔助材料。在其它行業也有使用，譬如剎車片中用做摩擦材料，生產電療糊時用做添加原料。目前所指增碳劑主要是石油焦石墨化之後的石墨化石油焦。 

     增碳劑生產工藝：

      通過特殊的裝爐工藝將石油焦裝入石墨化爐，依照一定的送電曲線給石墨化爐送電，在高溫環境下，石油焦發生一系列的理化反應，並排出其中的硫分、水分、揮發份、灰分等雜質，然後將其冷卻，根據粒度需求進行破碎、篩分，包裝入庫。 

     增碳劑特點：

        1、高固定碳，吸收率高，低硫低氮，並在吸收速度上快於同類石墨化增碳劑，且不吸附爐壁，完全吸收無殘留，價格低於同類硫低於0.05以下的石墨化增碳劑，性價比最高。

       2、吸收率高, 根據使用方法吸收率最高能達到90%以上.

       3、吸收速度快,比同類石墨化增碳劑吸收速度快，不吸附爐壁，且無殘留，爐中增碳吸收速度優勢更加明顯.

       4、硫份低， 0.05%以下，最低0.02%。氮份低，100ppm以下

       5、超高的性價比，綜述上述在同類石墨化增碳劑中（硫≤0.05）價格最有優勢。 

     增碳劑用途：

       熔煉工藝:感應電爐爐內增碳；沖天爐爐內增碳；雙聯工藝增碳；爐前鐵水包隨流增碳。

       鑄鋼（煉鋼）以及灰鐵鑄造增碳 

     增碳劑使用註意事項

     一、增碳劑的加入時間不能忽視

       增碳劑的加入時間若過早，容易使其附著在爐底附近，而且附著爐壁的增碳劑又不易被熔入鐵液。與之相反，加入時間過遲，則失去瞭增碳的時機，造成熔煉、升溫 時間的遲緩。這不僅延遲瞭化學成分分析和調整的時間，也有可能帶來由於過度升溫而造成的危害。因此，增碳劑還是在加入金屬爐料的過程中一點一點地加入為 好。
      如在一次加入量過大的情況下，可以結合感應電爐時采用的鐵液過熱操作結合考慮，保證增碳劑在鐵液中的吸收時間10Min，一方麵通過電磁攪拌作用使增碳劑充分擴散吸收，保證吸收效果。另一方麵可以減少增碳劑中帶入的含氮量。

     二、加入方法上改進

       不要一次加入，分批加，最後熔化瞭加一部分，放一部分（一包左右）鐵水到包裡，再回沖爐裡增碳劑1-2次，然後打渣，加合金。

       有以下幾個方麵需要註意的：
       1.增碳劑比較難吸收（沒有經過煅燒的)
       2.增碳劑灰分多 顆粒分佈不均勻
       3.加入時間太晚
       4.加入方法不對，采用分層加入。避免鐵液鏡麵又太多渣的時候加入
       5.盡量別用太多鐵銹的材料。  

    影響增碳效果的因素
   1、增碳劑粒度對吸收率的影響
     使用增碳劑的增碳過程包括溶解擴散過程和氧化損耗過程。增碳劑的粒度大小不同, 溶解擴散速度和氧化損耗速度也就不同, 而增碳劑吸收率的高低就取決於增碳劑溶解擴散速度和氧化損耗速度的綜合作用。在一般情況下, 增碳劑顆粒小, 溶解速度快, 損耗速度大; 增碳劑顆粒大, 溶解速度慢, 損耗速度小。例如, 在110kg 高頻感應爐中, 粒度015 ～018mm 的增碳劑溶解速度很快, 在沒來得及氧化損耗前大部分已溶解於鐵液中, 隻有少部分損耗掉, 因此吸收率高。在60kg 感應爐中, 爐膛的直徑和容量較大, 增碳劑粒度015～018mm , 相對爐膛的直徑和容量太小, 損耗速度很快, 吸收率低; 而粒度116～312mm 相對於爐膛直徑和容量來說, 增碳劑溶解速度較快, 損耗速度較慢, 溶解占據主導作用, 吸收率高〔6〕。因此, 增碳劑粒度大小的選擇與爐膛直徑和容量有關, 一般情況下, 爐膛的直徑和容量大, 增碳劑的粒度要大一些; 反之, 增碳劑的粒度要小一些。 

     2、增碳劑加入量對吸收率的影響
     在一定的溫度和化學成分相同的條件下, 鐵液中碳的飽和濃度一定。鑄鐵中碳的溶解極限為〔C %〕= 113 + 010257 T - 0131〔Si %〕- 0133〔P %〕- 0145 〔S %〕+ 01028〔Mn %〕( T 為鐵液溫度) 。在一定飽和度下, 增碳劑加入量越多, 溶解擴散所需時間就越長, 相應損耗量就越大, 吸收率就會降低。

     3、飽和濃度一定, 溫度對增碳劑吸收率的影響。
     平衡溫度T 隨目標C、Si 含量不同而變化, 如式(4)所示。依式(4) 可以計算出平衡溫度。當鐵液成分( %) 為: 219～311C、110～112Si 時, 平衡溫度為1380 ℃左右。鐵液在平衡溫度以上時, 優先發生碳的氧化, C 和O 生成CO 和CO2 。這樣, 鐵液中的碳氧化損耗增加。因此, 在平衡溫度以上時, 增碳劑吸收率降低。當增碳溫度在平衡溫度以下時, 由於溫度較低, 碳的飽和溶解度降低, 同時碳的溶解擴散速度下降, 因而收得率也較低。因此, 增碳溫度在平衡溫度時, 增碳劑吸收率最高。但由於在實驗室和生產過程中, 鐵液溫度總會受到諸多因素的影響, 所以, 實際增碳溫度在計算出的平衡溫度上加減10 ℃左右波動。

     4、鐵液攪拌對增碳劑吸收率的影響
      在增碳劑未完全溶解前, 攪拌時間長, 吸收率高。攪拌有利於碳的溶解和擴散, 減少增碳劑浮在表麵被燒損。攪拌還可以減少增碳保溫時間, 使生產周期縮短, 避免鐵液中合金元素燒損。但攪拌時間過長, 不僅對爐子的使用壽命有很大影響, 而且在增碳劑溶解後, 攪拌會加劇鐵液中碳的損耗。因此, 適宜的鐵液攪拌時間應以保證增碳劑完全溶解為適宜。

      5、鐵液化學成分對增碳劑吸收率的影響
      初始碳量每增加0.1% , 增碳劑吸收率大約降低1 %～2 %; 矽量每增加0.11% , 增碳劑吸收率大約降低3 %～4 %; 硫量每增加0.1% , 增碳劑吸收率大約降低1 %～2 %; 錳量每增加0.1 % , 增碳劑吸收率大約提高2 %～3 %。由此可見, 當鐵液中初始碳含量高時, 在一定的溶解極限下, 增碳劑的吸收速度慢,吸收量少, 燒損相對較多, 增碳劑吸收率低。當鐵液初始碳含量較低時, 情況相反。另外, 鐵液中矽和硫阻礙碳的吸收, 降低增碳劑的吸收率。而錳元素有助於碳的吸收, 提高增碳劑吸收率。就影響程度而言, 矽最大, 錳次之, 碳、硫影響較小。因此, 在實際生產過程中, 應先增錳, 再增碳, 最後增矽。

    6、增碳工藝對鑄鐵組織和性能的影響
     增碳工藝對鑄鐵組織的影響經過用增碳劑增碳處理後的鑄鐵, 在鐵液中生成瞭大量彌散分佈的非均質結晶核心, 降低瞭鐵液的過冷度, 促使生成以A 型石墨為主的石墨組織; 同時, 由於生鐵用量少, 其遺傳作用大為削弱, 因此使A 型石墨片分枝 

     增碳劑的選擇及其指標性能

       在冶煉過程中，由於配料或裝料不當以及脫碳過量等原因，有時造成鋼或鐵中碳含量沒有達到預期的要求，這時要向鋼或鐵液中增碳。通常用來增碳的主要物質有無 煙煤粉、增碳生鐵、電療粉、石油焦粉、瀝青焦、木炭粉和焦炭粉。對增碳劑的要求是，固定碳含量越高越好，灰分、揮發分及硫等有害雜質含量越低越好，以免污 染鋼。

      鑄件的冶煉使用含雜志很少的石油焦經過高溫培燒後的優質增碳劑，這是增碳工藝中最重要的環節。增碳劑質量好壞決定瞭鐵液質量的好壞，也決定瞭能否獲得好的石墨化效果。簡言之，減少鐵液收縮增碳劑起到舉足輕重的作用。

       全廢鋼電爐熔煉時，優先選用經過瞭石墨化處理的增碳劑，經過高溫石墨化處理的增碳劑，碳原子才能從原來的無序排列變成片狀排列，片狀石墨才能成為石墨形核 的最好核心，以利促進石墨化。因此，我們應該要選用經過高溫石墨化處理的增碳劑。因為高溫石墨化處理時，硫分被生成SO2氣體逸出而降低。所以高品質的增碳劑含硫分很低， w（s） 一般小於0.05%，更好的w（s）甚至小於0.03%。同時，這也是判斷是否經過高溫石墨化處理以及石墨化是否良好的一個間接指標。如果選用的增碳劑沒經過高溫石墨化處理，石墨的形核能力就大大降低，石墨化能力減弱，即使也能達到同樣的碳量，但結果完全不一樣。

       所謂增碳劑，就是要在加入後可以有效提高鐵液中碳的含量，所以增碳劑的固定碳含量一定不能太低，否則要達到一定的含碳量，就需要加入相比高碳的增碳劑更多的樣品，這樣無疑增加瞭增碳劑中其他不利元素的量，使鐵液不能獲得較好的收益。

       低的硫、氮、氫元素是防止鑄件產生氮氣孔的關鍵，這樣就要求增碳劑的含氮量越低越好。 

增碳劑的其他指標，諸如水分、灰分、揮發分的量越低的固定碳量就越高，所以高的固定碳量，這些有害成分的含量一定不會高。 

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