寧夏除雜節能鑄鐵用增碳劑  低硫高碳增碳劑 

增碳劑產品介紹

   增碳劑分煉鋼用增碳劑（中華人民共和國黑色冶金行業標準，YB/T 192-2001煉鋼用增碳劑）和鑄鐵用增碳劑，以及其他一些添加材料也有用到增碳劑，譬如剎車片用添加劑，作摩擦材料。增碳劑屬於外加煉鋼、煉鐵增碳原料。優質增碳劑是生產優質鋼材必不可少的輔助添加劑。 

   增碳劑的原料有很多種，生產工藝也各異，有木質碳類，煤質碳類，焦炭類，石墨類等，其中各種分類下又有很多小種類。優質增碳劑一般指經過石墨化的增碳劑，在高溫條件下，碳原子的排列呈石墨的微觀形態，所以稱之為石墨化。石墨化可以降低增碳劑中雜質的含量，提高增碳劑的碳含量，降低硫含量。 

    增碳劑在鑄造時使用，可大幅度增加廢鋼用量，減少生鐵用量或不用生鐵。目前絕大多數增碳劑都適用於電爐熔煉，也有少部分吸收速度特別快的增碳劑用於沖天爐。電爐熔煉的投料方式，應將增碳劑隨廢鋼等爐料一起往裡投放，小劑量的添加可以選擇加在鐵水表麵。但是要避免大批量往鐵水裡投料，以防止氧化過多而出現增碳效果不明顯和鑄件碳含量不夠的情況。增碳劑的加入量，根據其他原材料的配比和含碳量來定。不同種類的鑄鐵，根據需要選擇不同型號的增碳劑。增碳劑特點本身選擇純凈的含碳石墨化物質，降低生鐵裡過多的雜質，增碳劑選擇合適可降低鑄件生產成本。

增碳劑產品特點

        1.顆粒大小適中，孔隙度大，吸收速度快。
    2.采用石油焦高溫培燒，化學成分純凈，高碳、低硫、有害成分極微，吸收率高。

        3.產品石墨化程度好，提高原鐵液的形核能力。在孕育中增加球墨鑄鐵的墨球數量，在電爐鐵液中增加石墨晶核。細化、均勻化石墨在鑄件中的分佈。
    4.性能優異、穩定。

包裝方式
    防水編織袋25KG/袋,外加噸袋或托盤
    也可根據您的需要提供合適包裝。 
貯存
     產品應存放在清潔、乾燥的庫房內，防止受潮和玷污。
運輸
     裝車前請將車箱清理乾凈，註意防雨。

    增碳劑用於各種電爐熔煉鑄鋼、鑄鐵的增碳，有固定碳含量高、性能穩定、易吸收，增碳效果好等特點，根據硫含量不同分低硫及中硫兩個級別。
增碳劑使用方法
         1、配料時調整碳份，根據含碳量的要求熔化鋼（鐵）水時，隨金屬爐料加入電爐中部偏下部位，碳的吸收率可達90%-95%，增碳劑沒有熔化時不要打渣，否則易裹在廢渣裡麵，影響碳的吸收；
         2、鋼（鐵）水熔化後，調整碳份，可以加在鋼（鐵）水表麵，通過電爐熔煉時鋼（鐵）水的渦流攪拌或人工攪拌使碳溶解吸收，碳的吸收率在85%左右。

    1、爐內投入法： 
     增碳劑適於在感應爐中熔煉使用，但依據工藝要求具體使用也不盡相同。
    （1）在中頻電爐熔煉中使用增碳劑，可按配比或碳當量要求隨料加入電爐中下部位，回收率可達95%以上； 
    （2）鐵液熔清如果碳量不足調整碳分時，先打凈爐中熔渣，再加增碳劑，通過鐵液升溫，電磁攪拌或人工攪拌使碳溶解

吸收，回收率可在90左右，如果采用低溫增碳工藝，即爐料隻熔化一部分，熔化的鐵液溫度較低的情況下，全部增碳劑

一次性加入鐵液中，同時用固體爐料將其壓入鐵液中不讓其露出鐵液表麵。這種方法鐵液增碳可達1.0%以上。
    2、爐外增碳： 
    （1）包內噴石墨粉 
    選用石墨粉做增碳劑，吹入量為40kg/t，預期能使鐵液含碳量從2%增到3%。隨著鐵液碳含量逐漸升高，碳量利用率下

降，增碳前鐵液溫度1600℃，增碳後平均為1299℃。噴石墨粉增碳，一般采用氮氣做載體，但在工業生產條件下，用壓縮空氣更方便，而且壓縮空氣中的氧燃燒產生CO,化學反應熱可補償部分溫降，而且CO的還原氣氛利於改善增碳效果
    （2）出鐵時使用增碳劑

    可將100—300目的石墨粉增碳劑放到包內，或從出鐵槽隨流沖入，出完鐵液後充分攪拌，盡可能使碳溶解吸收，碳的回收率在50%左右。 

增碳劑使用註意事項

一、增碳劑的加入時間不能忽視

    增碳劑的加入時間若過早，容易使其附著在爐底附近，而且附著爐壁的增碳劑又不易被熔入鐵液。與之相反，加入時間過遲，則失去瞭增碳的時機，造成熔煉、升溫時間的遲緩。這不僅延遲瞭化學成分分析和調整的時間，也有可能帶來由於過度升溫而造成的危害。因此，增碳劑還是在加入金屬爐料的過程中一點一點地加入為好。
    如在一次加入量過大的情況下，可以結合感應電爐時采用的鐵液過熱操作結合考慮，保證增碳劑在鐵液中的吸收時間10Min，一方麵通過電磁攪拌作用使增碳劑充分擴散吸收，保證吸收效果。另一方麵可以減少增碳劑中帶入的含氮量。

二、加入方法上改進

    不要一次加入，分批加，最後熔化瞭加一部分，放一部分（一包左右）鐵水到包裡，再回沖爐裡增碳劑1-2次，然後打渣，加合金。

有以下幾個方麵需要註意的：
    1.增碳劑比較難吸收（沒有經過煅燒的)
    2.增碳劑灰分多 顆粒分佈不均勻
    3.加入時間太晚
    4.加入方法不對，采用分層加入。避免鐵液鏡麵又太多渣的時候加入
    5.盡量別用太多鐵銹的材料。 

影響增碳效果的因素
    1、增碳劑粒度對吸收率的影響
    使用增碳劑的增碳過程包括溶解擴散過程和氧化損耗過程。增碳劑的粒度大小不同, 溶解擴散速度和氧化損耗速度也就不同, 而增碳劑吸收率的高低就取決於增碳劑溶解擴散速度和氧化損耗速度的綜合作用。在一般情況下, 增碳劑顆粒小, 溶解速度快, 損耗速度大; 增碳劑顆粒大, 溶解速度慢, 損耗速度小。例如, 在110kg 高頻感應爐中, 粒度015 ～018mm 的增碳劑溶解速度很快, 在沒來得及氧化損耗前大部分已溶解於鐵液中, 隻有少部分損耗掉, 因此吸收率高。在60kg 感應爐中, 爐膛的直徑和容量較大, 增碳劑粒度015～018mm , 相對爐膛的直徑和容量太小, 損耗速度很快, 吸收率低; 而粒度116～312mm 相對於爐膛直徑和容量來說, 增碳劑溶解速度較快, 損耗速度較慢, 溶解占據主導作用, 吸收率高〔6〕。因此, 增碳劑粒度大小的選擇與爐膛直徑和容量有關, 一般情況下, 爐膛的直徑和容量大, 增碳劑的粒度要大一些; 反之, 增碳劑的粒度要小一些。 

    2、增碳劑加入量對吸收率的影響
    在一定的溫度和化學成分相同的條件下, 鐵液中碳的飽和濃度一定。鑄鐵中碳的溶解極限為〔C %〕= 113 + 010257 T - 0131〔Si %〕- 0133〔P %〕- 0145 〔S %〕+ 01028〔Mn %〕( T 為鐵液溫度) 。在一定飽和度下, 增碳劑加入量越多, 溶解擴散所需時間就越長, 相應損耗量就越大, 吸收率就會降低。

    3、飽和濃度一定, 溫度對增碳劑吸收率的影響。
    平衡溫度T 隨目標C、Si 含量不同而變化, 如式(4)所示。依式(4) 可以計算出平衡溫度。當鐵液成分( %) 為: 219～311C、110～112Si 時, 平衡溫度為1380 ℃左右。鐵液在平衡溫度以上時, 優先發生碳的氧化, C 和O 生成CO 和CO2 。這樣, 鐵液中的碳氧化損耗增加。因此, 在平衡溫度以上時, 增碳劑吸收率降低。當增碳溫度在平衡溫度以下時, 由於溫度較低, 碳的飽和溶解度降低, 同時碳的溶解擴散速度下降, 因而收得率也較低。因此, 增碳溫度在平衡溫度時, 增碳劑吸收率最高。但由於在實驗室和生產過程中, 鐵液溫度總會受到諸多因素的影響, 所以, 實際增碳溫度在計算出的平衡溫度上加減10 ℃左右波動。

    4、鐵液攪拌對增碳劑吸收率的影響
    在增碳劑未完全溶解前, 攪拌時間長, 吸收率高。攪拌有利於碳的溶解和擴散, 減少增碳劑浮在表麵被燒損。攪拌還可以減少增碳保溫時間, 使生產周期縮短, 避免鐵液中合金元素燒損。但攪拌時間過長, 不僅對爐子的使用壽命有很大影響, 而且在增碳劑溶解後, 攪拌會加劇鐵液中碳的損耗。因此, 適宜的鐵液攪拌時間應以保證增碳劑完全溶解為適宜。

    5、鐵液化學成分對增碳劑吸收率的影響
    初始碳量每增加0.1% , 增碳劑吸收率大約降低1 %～2 %; 矽量每增加0.11% , 增碳劑吸收率大約降低3 %～4 %; 硫量每增加0.1% , 增碳劑吸收率大約降低1 %～2 %; 錳量每增加0.1 % , 增碳劑吸收率大約提高2 %～3 %。由此可見, 當鐵液中初始碳含量高時, 在一定的溶解極限下, 增碳劑的吸收速度慢,吸收量少, 燒損相對較多, 增碳劑吸收率低。當鐵液初始碳含量較低時, 情況相反。另外, 鐵液中矽和硫阻礙碳的吸收, 降低增碳劑的吸收率。而錳元素有助於碳的吸收, 提高增碳劑吸收率。就影響程度而言, 矽最大, 錳次之, 碳、硫影響較小。因此, 在實際生產過程中, 應先增錳, 再增碳, 最後增矽。

    6、增碳工藝對鑄鐵組織和性能的影響
     增碳工藝對鑄鐵組織的影響經過用增碳劑增碳處理後的鑄鐵, 在鐵液中生成瞭大量彌散分佈的非均質結晶核心, 降低瞭鐵液的過冷度, 促使生成以A 型石墨為主的石墨組織; 同時, 由於生鐵用量少, 其遺傳作用大為削弱, 因此使A 型石墨片分枝

增碳劑的選擇及其指標性能

    在冶煉過程中，由於配料或裝料不當以及脫碳過量等原因，有時造成鋼或鐵中碳含量沒有達到預期的要求，這時要向鋼或鐵液中增碳。通常用來增碳的主要物質有無煙煤粉、增碳生鐵、電療粉、石油焦粉、瀝青焦、木炭粉和焦炭粉。對增碳劑的要求是，固定碳含量越高越好，灰分、揮發分及硫等有害雜質含量越低越好，以免污染鋼。

     鑄件的冶煉使用含雜志很少的石油焦經過高溫培燒後的優質增碳劑，這是增碳工藝中最重要的環節。增碳劑質量好壞決定瞭鐵液質量的好壞，也決定瞭能否獲得好的石墨化效果。簡言之，減少鐵液收縮增碳劑起到舉足輕重的作用。

    全廢鋼電爐熔煉時，優先選用經過瞭石墨化處理的增碳劑，經過高溫石墨化處理的增碳劑，碳原子才能從原來的無序排列變成片狀排列，片狀石墨才能成為石墨形核的最好核心，以利促進石墨化。因此，我們應該要選用經過高溫石墨化處理的增碳劑。因為高溫石墨化處理時，硫分被生成SO2氣體逸出而降低。所以高品質的增碳劑含硫分很低， w（s） 一般小於0.05%，更好的w（s）甚至小於0.03%。同時，這也是判斷是否經過高溫石墨化處理以及石墨化是否良好的一個間接指標。如果選用的增碳劑沒經過高溫石墨化處理，石墨的形核能力就大大降低，石墨化能力減弱，即使也能達到同樣的碳量，但結果完全不一樣。

    所謂增碳劑，就是要在加入後可以有效提高鐵液中碳的含量，所以增碳劑的固定碳含量一定不能太低，否則要達到一定的含碳量，就需要加入相比高碳的增碳劑更多的樣品，這樣無疑增加瞭增碳劑中其他不利元素的量，使鐵液不能獲得較好的收益。

    低的硫、氮、氫元素是防止鑄件產生氮氣孔的關鍵，這樣就要求增碳劑的含氮量越低越好。 

    增碳劑的其他指標，諸如水分、灰分、揮發分的量越低的固定碳量就越高，所以高的固定碳量，這些有害成分的含量一定不會高。

增碳劑對熔煉的影響及使用

    同樣的化學成分，采用不同的熔煉工藝、不同配料和配料比，鐵液的冶金質量完全不同。獲得好的滲碳效果，電爐采用的是增碳技術，沖天爐采用的是高溫熔煉技術。增碳劑對熔煉的影響主要有三方麵。

    1.鐵液增碳技術，在熔煉過程中特別是電爐熔煉，可以增加石墨晶核。沖天爐熔煉中加入碳化矽還能增加鐵液的長效石墨晶核，同時減少鐵液氧化。

    2.增碳是防止或減輕收縮傾向最好的措施。由於鐵液凝固過程中的具有石墨化膨脹的作用，因此良好的石墨化會減少鐵液的收縮傾向。

    3. 在高的碳量條件下，為獲得高強度的灰鑄鐵鑄件，熔煉過程采用全廢鋼加增碳劑的工藝，使鐵液更加純凈，生產的鑄件材料性能高。

優質增碳劑具備的特性

    1.顆粒大小適中，孔隙度大，吸收速度快。

     2.化學成分純凈，高碳、低硫、有害成分極微，吸收率高。

    3.產品石墨晶體結構好，提高原鐵液的形核能力。在孕育中增加球墨鑄鐵的  墨球數量，在電爐鐵液中增加石墨晶核。細化、均勻化石墨在鑄件中的分佈。

    4.性能優異、穩定。選用合適的增碳劑有助於降低冶煉生產成本，提高冶煉金屬及鑄件的質量。