項目 ＼ 型號 350 轉鼓直徑 mm 350 混合通量 L/h 3000 ～ 8000 8000 ～ 40000 進/出口管外徑 mm φ89/φ89 電機功率 kW 11 長×寬×高 mm 880×880×2100 重 量 kg 1000 萃 取 原 理 簡 介 → 用溶劑從液體混合物中提取其中某種組分的操作稱為液/液萃取。萃取是利用溶液中各組分在所選用的溶劑中溶解度的差異，使溶質進行液液傳質，以達到分離均相液體混合物的操作。萃取操作全過程可包括： 1．原料液與萃取劑充分混合接觸，完成溶質傳質過程； 2．萃取相和萃餘相的分離過程； 3．從萃取相和萃餘相中回收萃取劑的過程。通常用蒸餾方法回收。 → 現以提取含有A、B兩組分的混合液中的A組分為例說明萃取操作過程。選用一種適宜的溶劑S，這種溶劑對欲提取的組分A應有顯著的溶解能力，而對其它組分B應是完全不溶或部分互溶（互溶度越小越好）。所選用的溶劑S稱為萃取劑。待分離的混合液（含A+B）稱為原料液，其中被提取的組分A稱為溶質，另一組分B（原溶劑）稱為稀釋劑。萃取過程的三個步驟：（1）首先將原料液（A+B）與適量的萃取劑S在混合器中充分混合。由於B與S不互溶，混合器中存在S與（A+B）兩個液相。進行攪拌，造成很大的相界麵，使兩相充分接觸，溶質A由原料液（稀釋劑B）中經過相界麵向萃取劑S中擴散。這樣A的濃度在原料液相中逐漸降低，在液相S中逐漸增高。經過一定時間後，兩相中A的濃度不再隨時間的增長而改變，稱為萃取平衡。（2）在充分傳質後，由於兩液相有密度差，靜置或通過離心作用會產生分層，以此達到分離的目的。以萃取劑S為主，並溶有較多溶質A的一相稱為萃取相，以E表示；以稀釋劑B為主並含有少量未擴散的溶質A的一相稱為萃餘相，以R表示。（3）通常用蒸餾的方法回收S。脫除S後的萃取相稱為萃取液；脫除S後的萃餘相稱為萃餘液。 在化工產品生產過程中，都會產生廢水。如產品洗滌廢水、生產車間設備及地麵沖洗廢水等。這些廢水匯集後經下水管道排入江、河、湖泊。當這些廢水中含有的各種有害成份達到一定濃度時，即將對江、河、湖泊造成嚴重污染，其後果是破壞瞭生態環境，也危害瞭人民群眾的身心健康。如鋼鐵工業煉焦廠產生的含酚廢水；化工生產企業產生的硝化廢水、硝基苯酚廢水；木材廠產生的含酚廢水。這些廢水中的含酚濃度一般在1000～5000ppm左右。有的可達10000ppm。如果將此類廢水中所含的酚取出，使所排放的廢水達標，即減輕瞭對環境的污染，取出的酚類產品還可在生產上回用，有著一定的經濟效益。以年產4000噸對硝基苯酚鈉為例，相應的廢水排放量每年約20000m3左右。設計每天處理70m3，每年開工300天計，則年處理含酚廢水21000m3，能夠把生產中所排含酚廢水全部處理掉，徹底解決瞭含酚廢水的排放問題。一．設計參數 1． 處理規模：根據水量，按每天運行14小時每年運行300天計，每天處理的水量為70m3，每年處理的水量為21000m3。 2． 方案選擇及工藝條件：本方案采用離心萃取技術及選用大容量離心萃取機經三級逆流萃取，三級逆流反萃取可達到最佳的脫酚效果和萃取劑有效的再生循環使用能力。含酚廢水經過處理後，排出的脫酚廢水中含酚量＜10ppm，揮發酚含量＜0.5ppm，萃取配比：廢水與萃取劑為3：1～4：1；反萃取比：萃取劑與堿液為2：1～3：1；具體參數待試驗後確定。離心萃取機轉鼓材質為316L；機殼部分采用聚丙烯板材制造，具有可靠的耐腐蝕性。二．設備配置及流程該方案選擇三級萃取，三級反萃工藝，其主要設備為6臺離心萃取機以及配備相應的槽、罐、泵等輔助設備，工藝簡單易操作，詳見流程圖。流程簡述： 1．廢水：含酚廢水由泵或管道送入廢水沉清池待用，沉清廢水經泵送入廢水高位槽，當高位槽充滿後多餘廢水經溢流管返回沉清池，此時，泵停止運行。 2．萃取劑：為便於形象化描述，我們以下將萃取劑在萃取前和反萃取後簡稱為凈油；萃取後和反萃取前稱為酚油。凈油在貯罐貯存，通過泵送入凈油高位槽，當高位槽充滿後，多餘凈油由溢流管道返回貯罐，此時泵停止運行。 3．液堿配制：將濃堿（30%）與自來水加入配堿罐經攪拌配制成10%~15%稀堿液待用。稀堿液由泵送入液堿高位槽3，當高位槽充滿後，多餘液堿由溢流管道返回配堿罐，此時泵停止運行。 4．萃取與反萃運行：萃取運行時，含酚廢水與凈油從各自的高位槽，通過流量計，按比例依次進入萃取機，廢水先由3#機進入，凈油從1#機進入進行逆流萃取。經三級逆流萃取後，脫酚廢水由1#機排出流入緩沖罐，經微油捕集後脫酚水可排放至下水道（中和後集中排放）。經捕集的酚油集中回用；由3#機流出的酚油經熱交換器加熱進入4#機進行反萃運行，同時液堿由高位槽經流量計和熱交換器按比例進入6#機進行反萃運行。反萃後，凈油由6#機排出進入緩沖罐經油水分離後由泵排出通過冷卻器返回凈油貯罐，循環使用；反萃後酚鈉液由4#機排出流入緩沖罐進行油水分離後，酚鈉液右緩沖罐底部排出至酚產品回收裝置。油水分離後得到的凈油可集中回用。

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