臭氧滅菌在藥品食品車間空氣滅菌-產品原料包裝袋消毒-生產上的應用
1、傳統滅菌方法的缺陷和臭氧滅菌的特點
傳統的滅菌方法主要有三種：一是紫外線滅菌，二是試劑滅菌，三是加熱滅菌。這些方法已被人們習慣使用，其安全性可靠性已被長期的實踐所確認，人們對它們放心。但是任何事情都有一分為二的它們也有各自的缺陷。
紫外線以光波輻射作用殺菌，光波為直線傳播，其照射強度與距離平方成反比，隻有照射到的位置且達到照射標準才有殺菌效果。並且所有紫外燈的殺菌能力隨使用時間的增加而減弱。紫外線滅菌的主要問題在於：它穿透能力小，在紫外線照射不到的地方，消毒效果不好；其殺菌能力隨著使用時間的增加而減小，而且燈管壽命短，更換過於頻繁，運行費用高。
化學試劑滅菌，藥味大，不能自然排出，需要空調長時間置換新風，從而增加瞭能耗。同時也存在二次污染的問題,剩餘的藥物直接排入大氣，造成對周圍環境的污染.如甲醛熏蒸，操作麻煩，熏蒸時間長，有二次污染物，對人體有一定的危害。做一次甲熏蒸需8個小時，殘留物附著潔凈的墻壁上和設備的表面上，需要擦除。在消毒後的幾天內，其懸浮粒子數會增加。而且要求風管為不銹鋼管,這也增加瞭一次性投資費用。
加熱滅菌包括幹熱和濕熱，其缺點是溫度高，能耗大，有的物品如原材料，機器機表，塑料制品等就不宜加熱。
以上三種滅菌方法的弊端是客觀存在，但在沒有更好的方法替代之前，人們還隻好用它。如果能夠做到充分發揮臭氧的優點，彌補上述方法的缺點，就為臭氧滅菌進入藥品及食品生產開辟瞭通道。
物品的表面消毒滅菌
在食品藥品生產過程中，常常要對原材料，工器具，包裝物等進行表面消毒，常常使用消毒櫃，傳遞窗等。傳統的方法是用紫外線消毒。問題主要是在消毒不徹底，所以，若使用在諸如傳遞窗等要求不高的場合是可以的。但遠不如臭氧的效果好。能用臭氧發生器做成的消毒櫃在制藥廠是深受歡迎的。隻要不怕臭氧腐蝕的東西都可以放在櫃內進行消毒。臭氧濃度可以設計的高一點。可以取得60-100ppm以上。
空氣中浮菌過多也是引起產品細菌超標的原因之一.
大型車間使用臭氧發生器滅菌的方法:
根據車間體積大小.選定好車間空氣滅菌臭氧發生器產量大小.一般選用車間臭氧發生器時一定要註意.產量不宜選得過小.選得過小滅菌達不到良好的滅菌效果.一般車間選臭氧發生器產量計算方法比較復雜.可以用一種簡單方式來計算.達到萬級潔凈的車間一般每立方投加50毫克.不計臭氧衰減系數.如果要求更高的制藥車間可以按每立方100毫克計算投加量.
選用廣州環偉車間滅菌臭氧發生器可以這樣使用:根據車間體積大小選定臭氧發生器產量後.把機器安裝在需要滅菌的車間或安裝在潔凈車間以外的其它潔凈車間.用管道把臭氧導到需要滅菌的車間.臭氧發生器也可以輪流滅菌各個車間.在使用臭氧發生器我們一般建議下班後進行滅菌一次.上班前滅菌一次.臭氧發生器可以用時間控制開關控制自動啟動滅菌後自動關機.
.首次使用建議檢測微生物含量.是否在要求范圍內.
大型車間臭氧發生器可以選水冷型氧氣源臭氧發生器,氧氣源臭氧發生器造價稍高.優勢在於產生的臭氧氣體不含氮氧化合物.滅菌迅速.劣勢在於.需要通水冷卻.使用麻煩.出氣量小.必須加裝大型離心風機投送臭氧.
車間空氣滅菌臭氧發生器現在應用得比多.國傢檢測部門也多建議廠傢選用臭氧發生器來對車間對包裝袋對產品滅菌消毒.環保而且節能.能讓消費者放心.
根據《消毒技術規范》的標準確定臭氧滅菌的投加量（g/h），對於空氣浮遊菌，臭氧滅 菌濃度為10-30mg/m3，對物體表面沉降菌落，投加量為30-50mg/m3(投加量是根據使用環境及物品堆放量來計算.如果車間使用環境差,物料堆放量占車間三分之一以上臭氧投加量取最高值.如果車間物料超過總車間體積的二分之一.一般投加臭氧量為100毫克/立方.在投加臭氧方面多根據經驗來計算和檢測總菌量來確定臭氧機產量大小) 一般制藥廠保證一天內潔凈區的浮遊菌和沉降菌達到GMP的要求是一千立方投加80-100克的臭氧消毒機.計算公式為: W=C*V/S 即w=1000*30/1000/0.375 總滅菌立方數*每立方投加臭氧量/臭氧衰減系數得出臭氧投加總量.即得出臭氧投加總量
我國GMP條例對藥品生產（特別是無菌產品）有著極其嚴格的要求。在GMP驗證過程中人們大力推薦臭氧滅菌方法。與各種傳統滅菌方法相比，臭氧滅菌有許多特點，因此，臭氧滅菌在藥品生產中具有廣泛的用途。目前應用比較廣泛的有：①對管道容器的滅菌；②利用中央空調凈化系統對潔凈區的滅菌；③對原輔助材料和工作器具的滅菌；④對密閉空間的滅菌；⑤對藥廠用水和滅菌處理。GMP驗證和國傢GMP認證給臭氧技術帶來瞭前所未有的機遇。臭氧滅菌技術也給制藥企業進行GMP驗證和接受國傢GMP認證提供瞭有力的武器。
美國食品藥品管理局於1962-1963年制定和頒發瞭第一部《藥品生產質量管理規范》（GMP）至今，美國實施GMP已有近40年的歷史並在實踐中做瞭幾次修訂。我國衛生行政部門在1985年實施《藥品管理法》以後，於1988年根據《藥品管理法》規定，即《藥品生產管理規范》作為正式法規。然而，這個《規范》比較原則。又於1990年衛生部又組織瞭有關專傢起草瞭《實施細則》。於1990年，決定將《規范》和《實施細則》合並，編成《藥品生產質量規范》修訂本，並於1992年12月28日頒佈。最近，根據多年來在我國推行GMP和藥品監督的實踐，加上國際上實施GMP在建立統一組織機構執法方面經驗，我國於1998年根據國務院指示，改革並統一瞭藥品監督的機構，新組建瞭國傢藥品監督管理局。該局安全監督司又專門設立瞭藥品生產監督處，該處具體負責GMP執法工作。同時國傢藥品監督管理局又於1999年新頒佈瞭《藥品生產質量管理規范（GMP1998年版）》並制定瞭附錄。該局又印發瞭《藥品GMP認證管理辦法》和《藥品GMP認證工作程序》。GMP是我國藥品生產企業管理的基本法則。目前我國不同劑型的藥品生產企業在規定時間內未達到國傢GMP認證要求者就要被淘汰，就不能繼續進行該藥品生產。所以，當前企業越來越重視GMP的國傢認證，也越來越要在認證之前，做好按國傢規定的驗證工作。在我國GMP中臭氧滅菌是被推薦的重要滅菌方法之一。當前的實際形勢給臭氧滅菌的應用帶來瞭前所未有的機遇。為瞭做到藥品的菌檢合格：
① 要求藥品生產和環境是合格的，不同劑型的藥品生產車間潔凈區應劃分下列不同的潔凈級別（表1）
② 1998版GMP附錄中對GMP的驗證規定瞭塵粉和微生物的具體要求（表2）
③ GMP對無菌藥品的具體要求（表3）
表1 不同劑型及工序的潔凈度要求
潔凈級別 適用劑型及工序
100級 不滅菌藥品的灌封、分裝、凍幹、壓塞、內包材處理；無菌原料藥精烘包的暴露工序；可滅菌大針劑（≥50ml）灌封
1萬級 可滅菌針劑稀配、過濾、小針灌封，內包材處理；不滅菌藥品灌裝前需除菌過濾的配制，滴眼劑配制、灌裝
10萬級 不滅菌口服液的暴工序，不滅菌藥品的軋蓋；原料血漿的合並、非低溫提取；深部外用藥；可滅菌針劑濃配
30萬級 可滅菌口服液的暴露工序；口服液固體制劑；表皮外用藥；一般
表2 潔凈室（區）空氣潔凈度級別
潔凈度級別 塵粒最大允數/立方米 微生物最大允數
≥0.5um ≥5um 浮遊菌/立方米 沉降菌/皿
100級 3,500 0 5 1
10,000級 350,000 2,000 100 3
100,000級 3,500,000 20,000 500 10
800,000級 10,500,000 60,000 - 15
表3 新版GMP對無菌藥品的要求（無菌藥品是指法定藥品標準中列有無菌檢查項目的制劑）
最終滅菌藥品 100級或10,000 級背景下的局部100級 大容量註射劑(≥50毫升)的灌封
10,000級 註射劑的稀配、過濾，小容量註射劑的灌封，直接接觸藥品的包裝材料的最終處理。
100,000級 註射劑配濃或采用密閉系統的稀配
非最終滅菌藥品 100級或10,000級背景下的局部100級 灌裝前不需除菌濾過的藥液配制，註射劑的灌封、分裝和壓塞，直接接觸藥品的包裝材料的最終處理的暴露環境。
10,000級 灌裝前需除菌濾過的藥液配制軋蓋,直接接觸藥品的包裝材料。
100,000級 最後一次精洗的最低要求。
水消毒無菌藥品生產環境的空氣潔凈級別要求：
為瞭達到上述要求，我們應選擇什麼樣的凈化滅菌工藝呢？當前有四種滅菌方法。其中臭氧滅菌是其中的一項重要方法。但無論用什麼樣的消毒方法，都要達到上述規定，臭氧滅菌也不例外。臭氧作為一種取代傳統消毒方法的消毒手段，人們對它的要求更嚴而且更為省事易行，否則就難以立足。所以說，GMP驗證對臭氧滅菌提出瞭嚴格要求。
批發市場僅提供代購諮詢服務，商品內容為廠商自行維護，若有發現不實、不合適或不正確內容，再請告知我們，查實即會請廠商修改或立即下架，謝謝。
