中國用電弧爐大量生產不銹鋼系在1949年以後，早期先生產Cr13型馬氏體不銹鋼，掌握生產技術後，大量生產18-8型Cr-Ni奧氏體鋼，例如1Cr18Ni9Ti，則始於1952年。隨後，為適應國內化學工業發展的需要，又開始生產含Mo2%-3%的1Cr18Ni12Mo2Ti和1Cr18Ni12Mo3Ti等。為瞭節約貴重元素鎳，自1959年起開始仿制以Mn,N代Ni的1Cr17Mn6Ni5N和1Cr18Mn8Ni5N,1958年向AISI 204鋼中加入Mo2%-3%，研制瞭1Cr18Mn10Ni5Mo3N（204+Mo），用於全循環法尿素生產裝置以代替1Cr18Ni12Mo2Ti。50年代末到60年代初，開始工業試制1Cr17Ti，1Cr17Mo2Ti和1Cr25Mo3Ti等無鎳鐵素體不銹鋼，並開始研究耐發煙硝酸腐蝕的高矽不銹鋼1Cr17Ni14Si4ALTi（相當於蘇聯牌號ЭИ654），此鋼種實際上是一種α+γ雙相不銹鋼。60年代開始，由於國內化工、航天、航空、原子能等工業發展的需要以及采用電爐氧氣煉鋼技術，一大批新鋼種，如17-4PH，17-7PH，PH15-7Mo等沉淀硬化不銹鋼，含C≤0.03%的超低碳不銹鋼00Cr18Ni10、00Cr18Ni14Mo2、00Cr18Ni14Mo3以及無Ni的Cr-Mn-N不銹鋼1Cr18Mn14Mo2N(A4）相繼研制成功並投入瞭生產。70年代起，為解決化工、原子能工業中所出現的18-8型Cr-Ni鋼的氯化物應力腐蝕問題，一些α+γCr-Ni雙相不銹鋼相繼研制完成並正式生產和應用，主要鋼號有1Cr21Ni5Ti，00Cr26Ni6Ti，00Cr26Ni7Mo2Ti，00Cr18Ni5Mo3Si2（3RE60）和00Cr18Ni6Mo3Si2Nb等。
00Cr18Ni6Mo3Si2Nb是為瞭解決瑞典牌號3RE60焊後易出現單相鐵素體組織，導致耐蝕性和韌性下降而發展的含N、Nb的α+γ雙相不銹鋼。到80年代，為解決氯化物的點蝕、縫隙腐蝕等局部腐蝕破壞又研制和仿制瞭含N的第二代α+γ雙相不銹鋼，如00Cr22Ni5Mo2N,00Cr25Ni6Mo3N和00Cr25Ni7Mo3WCuN等，不僅使中國的雙相不銹鋼形成瞭系列，而且還深入研究瞭它們的組織和性能以及N在雙相不銹鋼中的作用機制。70年代以來，中國不銹鋼材料研究工作的其它重要進展有：研制瞭高強度和超高強度的馬氏體時效不銹鋼並投入工業試制與應用；采用真空感應爐、真空電子束爐和真空自耗爐冶煉並批量生產瞭C+N≤150-250ppm的高純鐵素體不銹鋼00Cr18Mo2、00Cr26Mo1和00Cr30Mo2；含Mo量≥4.5%的高Mo和高Mo含N的Cr-Ni奧氏體不銹鋼，例如研制成功00Cr20Ni25Mo4.5Cu、00Cr18Ni18Mo5（N）、00Cr25Ni25Mo5N等並在化工、石化和海洋開發中獲得瞭應用；在解決濃硝酸腐蝕和固溶態晶間腐蝕方面，研制瞭00Cr25Ni20Nb和幾種超低碳高矽不銹鋼，80年代以來，超低碳並對鋼中磷含量和α相量嚴加控制的尿素級不銹鋼00Cr18Ni14Mo2和00Cr25Ni22Mo2N兩種牌號研制完成，它們的板、管、棒材、鍛件以及焊接材料均在大中型尿素工業中得到瞭應用，取得瞭滿意的結果；由於一些特殊鋼廠陸續建成冶煉不銹鋼的爐外精煉設備，例如AOD（氬氧精煉爐）、VOD（真空氧精煉爐）等並已投產，中國不銹鋼的冶煉技術上瞭一個新臺階。它不僅使低碳、超低碳不銹鋼的生產變得輕而易舉，而且使不銹鋼的內在質量提高，成本降低。由於含Ti的18-8型Cr-Ni奧氏體鋼存在一系列缺點，美、日等工業先進國傢早在60年代便已經實現瞭由含Ti不銹鋼到普遍采用低碳、超低碳不銹鋼的過渡，而中國是在1985—1990年間才大力進行低碳、超低碳不銹鋼的開發、生產與應用，取得瞭一些可喜的進展，例如1988年底中國低碳、超低碳18-8型不銹鋼產量已占中國不銹鋼產量的10%左右。但與不銹鋼生產、應用的先進國傢相比（例如日、美等國含Ti的18-8型Cr-Ni鋼僅占不銹鋼產量的1.5%左右），還存在著很大的差距。80年代，中國還開展瞭控氮（N 0.05%—0.10%）和氮合金化（N>0.10%）Cr-Ni奧氏體不銹鋼的研制工作。試驗表明，氮在Cr-Ni奧氏體不銹鋼和雙相不銹鋼中是一種無價且非常有益的合金元素。對氮的強化作用，降低鋼的晶間腐蝕敏感性，改善鋼的耐蝕性，特別是改善鋼的耐點蝕等方面的機制，正在進行深入的研究工作。幾種控氮和氮合金化的Cr-Ni奧氏體不銹鋼已結合工程需要投入瞭批量生產和應用。
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