DC53是對SKD11進行改良的新型冷作模具鋼，其技術規范載於日本工業標準（JIS）G4404。它克服瞭SKD11高溫回火硬度和韌性不足的弱點，將在通用及精密模具領域全面取代SKD11。

　　DC53熱處理硬度高於SKD11，高溫(520-530℃) 回火後可達62-63HRC高硬度，在強度和耐磨性方面DC53超過SKD11。

　　韌性是SKD11的2倍，DC53的韌性在冷作模具鋼中較為突出，用DC53制造的工具很少出現裂紋和開裂，大大提高瞭使用壽命。

　　線切割加工後的殘餘應力較小經高溫回火減少瞭殘餘應力，線切割加工後的裂紋和變形得到抑制。

　　切削性和研磨性超過SKD11，DC53的切削性和研磨性優於SKD11，使用DC53可增加工具模具壽命和減少加工工序。

用途:

　　1.沖栽模具、冷作成型模具、冷拉模具

　　2.成型軋輥、沖頭

　　精密沖壓模

　　線切割加工的精密沖裁模及各種用途沖壓模

　　難加工材料的塑性變形用工具

　　冷鍛、深拉和搓絲用模

　　其他

　　高速沖裁沖頭、不銹鋼板沖頭

實用特性：

　　(1)被切削性，被研磨性良好。

　　被切削性，被研磨性皆比SKD11優秀，所以加工工具壽命較長，加工工時數較省。

　　(2)在熱處理上之優點

　　淬火硬化能比SKD11高，所以可改善真空熱處理時硬度不足之缺陷。

　　(3)在線切割加工上之優點

　　藉高溫回火可減輕殘留應力及消除殘留沃斯田鐵，能防止線切割加工產生龜裂、變形之困擾。

　　(4)在表面硬化處理上之優點

　　表面硬化處理後表面硬度比SKD11高，因此可提高模具性能。

　　(5)在修補焊接作業上之優點

　　由於預熱及後熱溫度均比SKD11低，所以修補焊接作業較簡便。

　　氮化處理：

　　工件經氮化處理後表面獲得致密的硬化層組織，使工件的耐磨性與抗蝕性顯著提高。525 ℃氣體氮化處理後表層硬度約 1250HV ， 570 ℃軟氮化處理表層硬度約 950HV 。

密度

　　DC53比一般模具鋼略重，密度為7.9g/cm 3

化學成分

　　碳 c ：1.00 　矽 Si：0.91 　錳 Mn：0.32 　鉻 Cr：8.00 　鉬 Mo：2.00 　釩 V： 0.28 　p:0.0007 DC53

　　模具鋼

基本性能

　　DC53是在SKD11(Crl2MoV)基礎上改進的冷作模具鋼，常規熱處理條件下，殘餘奧氏體幾乎全部分解，一般可省略深冷處理，在較強硬度下仍可保持較高的韌性。 一實驗設計

　　DC53經1040℃ 淬火和520～530℃高溫回火後，硬度HRC可達62～63，韌性為Crl2MoV的兩倍，是目前常用的冷作模具鋼中最高的，且切削性、磨削性較好，電加工變質層殘餘應力小，殘餘奧氏體極少，碳化物細小並分佈均勻。 　因模具受力情況較復雜，有些模具工作零件需具備一些特殊的力學性能，若按標準的熱處理工藝往往無法達到理想的工作性能要求，需通過熱處理對硬度、韌性和耐磨性等基本特性作適當調整，以達到模具最佳工作狀態．淬火溫度和回火溫度則是熱處理的主要工藝參數，本文著重研究DC53的回火特性。 二實驗設計

　　實驗中，對DC53熱處理規范略作一些變化，適當調整瞭淬火溫度，回火溫度取6檔，即100℃ ，200℃ ，300℃ ，400℃ ，500℃ ，600℃。100℃回火選用101-2型幹燥箱進行加熱，其餘采用SX-25-12型箱式電阻爐加熱，每個回火溫度取兩個試樣。 　硬度測試選用金屬洛氏硬度試驗，在常溫下進行，采用HBRVU-187.5型佈洛維光學硬度計。 　沖擊試驗采用10mm×10mm×55mm無缺口試樣，在JB30B沖擊試驗機上進行，沖擊能量為0.3 KN.m或0.15 KN.m。 實

驗結果與分析

　　⒈硬度值 　對每個試樣各取3個不同位置點測硬度，得出各回火溫度下的硬度值，綜合各試樣的硬度值，DC53在100～500℃回火時，硬度值變化並不大；在400℃中溫回火時硬度略高，標準熱處理回火後的硬度峰值一般在520℃左右；在600℃ 高溫回火後，硬度大幅下降，平均HRC硬度值僅為52．4，故回火溫度不宜太高。 　⒉沖擊韌性 　回火後，磨去試樣表面的氧化脫碳層，測出不同回火溫度下各試樣的沖擊值，綜合各試樣的沖擊值，DC53在200℃回火時，平均沖擊值達到60 J/cm2以上．在500℃回火時，沖擊韌性較差，表現出一定的高溫回火脆性．600℃以上回火沖擊韌性很好，但硬度大為下降，達不到使用要求． 　實驗結果表明，DC53總體回火穩定性較好，在一定回火溫度范圍內，硬度和沖擊值變化不大；在400～500℃回火時韌性大幅度下降，出現回火脆性現象；在600℃回火時，試樣的韌性很高，沖擊值達到85 J/cm2，但硬度大幅下降．在生產中，對於一些硬度、耐磨性要求不太高而韌性要求較高的冷作模具可采用高溫回火；對硬度要求較高，同時又要具有較高韌性的冷作模具，宜采用200℃左右的低溫回火．其他回火溫度下的硬度和沖擊值可采用合適的計算方法(如插值法、函數逼近等)預測，再用實驗驗證．淬火態試樣中碳化物呈斷續細帶狀分佈，200℃回火後碳化物呈均勻分佈，且組織內幾乎不存在大塊狀碳化物，故韌性較好．從斷口形貌看，200℃回火組織斷口的解理臺階遠少於淬火態試樣，5000倍金相中的斷口有一些小而淺的韌窩，顯示其有一定的韌性．回火後，殘餘奧氏體轉變較充分，碳化物細小並分佈均勻，使韌性增加． 結論

　　⒈適當調整淬火溫度後，DC53在200℃回火時硬度和沖擊韌性都較高；在400～500℃ 回火時硬度較高，韌性大幅度下降；在600℃ 回火時沖擊韌性很高，硬度顯著下降． 　⒉形狀復雜的精密沖模、修整模、冷軋輥輪等工模具宜采用低溫回火工藝，以使模具工作零件獲得高硬度、高韌性、耐磨性好、強度高，可有效延長模具壽命，防止過度磨損、變形、開裂等早期失效現象． 　⒊受沖擊載荷較大的復雜模具可采用低淬高回工藝，以得到較高的沖擊韌性，防止模具產生脆性斷裂現象