不一致的循環時間，有時會使得塑料過冷。
採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環一致。
流痕(Flow Line)的定義: 成型品表麵的線狀痕跡，此一痕跡顯示瞭融膠流動的方向塑料
1. 流動性不佳
流長對壁厚比(Flow Length to Thickness Ratio)大的模穴，須以易流塑料充填。 如果塑料流動性不夠好，融膠愈走愈慢，愈慢愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模麵上，留下融膠在流動方向的縮痕。
材料廠商根據特定設計，可以提供專業的建議：以不產生溢料的原則下，選用最易流動的塑料。
2. 採用成型潤滑劑(Molding Lubricant)不當
一般潤滑劑含量在1%以下。當流長對壁厚比大時，潤滑劑含量須適度提高，以確保冷凝層緊貼在模麵上，直到製品定型，流痕無由產生。
增加潤滑劑含量，須和材料廠商議定後進行。
模具
1. 模溫太低
模溫太低會使得料溫下降太快，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模麵上，留下融膠在流動方向的縮痕。
提高模溫，保持較高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模麵上，直到製品定型，流痕無由產生。
模溫可從材料廠商的建議值開始設定。每次調整的增量可為6°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。
2. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小
澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模麵上，留下融膠在流動方向的縮痕。
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸(包括長度和斷麵有關尺寸如直徑等)，是可行之道。
3. 排氣(Venting) 不足
排氣不良，會使得融膠充填受阻，融膠波前無法將冷凝的表皮緊壓在模麵上，留下融膠在流動方向的縮痕。
在每一段流道末端考慮排氣，可以避免氣體進入型腔。
型腔排氣更不能輕忽。 澆口對麵的分模麵上，考慮加排氣孔，對應於製品盲孔末端處，考慮加排氣頂出銷。
CAE(如Moldflow) 模擬融膠充填，可以幫我們很快的找到所有可能的最後充填處(Last Filled Area)，也就是須要加排氣孔的地方。
加裝抽真空系統，在充填前和充填時進行抽氣，是一有效方法。 對於某些咬花裝飾製品而言，這可能是唯一的排氣良方。
射出成型機
1. 射壓和保壓不足
射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模麵上，留下融膠在流動方向的縮痕。
提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模麵上，直到製品定型，流痕無由產生
2. 停留時間(Residence Time)不當
塑料在料管內停留時間太短，融膠溫度低，即使勉強將模穴填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。
射料對料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，應在1/1.5和1/4之間。 3. 循環時間(Cycle Time)不當
當循環時間太短時，塑料在料管內加溫不及，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。
循環時間須延長到塑膠充分融化，融膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產生為宜。
4. 料管溫度太低
料管溫度太低時，融膠溫度偏低，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模麵上，留下融膠在流動方向的縮痕。
提高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模麵上，直到製品定型，流痕無由產生。 料溫的設定可以參考材料廠商的建議。
料管分後、中、前、噴嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四區，從後往前的料溫設定應逐步提高，每往前一區，增高6°C。 若有必要，有時將噴嘴區和/或前區的料溫設定的和中區一樣。
5. 噴嘴溫度太低
塑料在料管內吸收加熱帶(Heating Bands)釋放的熱量以及螺桿轉動引起塑料分子相對運動產生的磨擦熱，溫度逐漸昇高。 料管中的最後一個加熱區為噴嘴，融膠到此應該達到理想的料溫， 但須適度加熱，以保持最佳狀態。 如果噴嘴溫度設定得不夠高，因噴嘴和模具接觸，帶走的熱太多，料溫就會下降，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模麵上，留下融膠在流動方向的縮痕。
提高噴嘴溫度。 一般將噴嘴區溫度設定得比前區(Front Region)溫度高6°C。
操作員
1. 習慣不好
操作員過早或過晚開關成型機的門，會使得成型結果前後不一致。 當料管加熱器因不規律的熱損失而試圖及時補充熱量時，塑料溫度不易均一，而有冷點(Cold Spot)產生，射壓和保壓不易將冷點附近的表皮緊壓在模麵上，留下融膠在流動方向的縮痕。
平常應該不斷的教育操作員，讓大傢瞭解成型循環不一致可能帶來的麻煩，認清保持良好成型操作習慣的重要性。
適當的輪班休息，可以防止操作員因為體力不繼、精神不集中，而造成失誤。
採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環一致的一條路。
短射(Short Shot)的定義: 成型不完全，塑料未能充滿整個模穴。 塑料
1. 流動性不佳
流長對壁厚比(Flow Length to Thickness Ratio)大的模穴，須以易流塑料充填。 如果塑料流動性不夠好，融膠波前行至半途過冷不前，就會短射。
材料廠商根據特定設計，可以提供專業的建議：即那一種塑料適用於某一特定設計。
CAE(如Moldflow) 模擬可以驗證提議的塑料能否圓滿的完成充填的任務。
模具
1. 模溫太低
模溫太低會使得融膠波前在模穴尚未填滿前，即已過冷不前，造成短射。
提高模溫，減少短射機率。
模溫可從材料廠商的建議值開始設定。 每次調整的增量可為6°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。
CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同模溫的適用性。
2. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小
澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，在模穴尚未填滿前，即因波前固化而造成短射。
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸(包括長度和斷麵有關尺寸如直徑等)，是可行之道3. 澆口(Gate) 的數目或位置不當
無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長(Flow Length) 太長，流阻太大。 如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，在模穴尚未填滿前，即因波前固化而造成短射。
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的澆口設計進行模擬分析，找出澆口的最佳數目和位置是聰明的作法。
4. 排氣(Venting) 不足
排氣不良，會使得融膠充填受阻，甚至產生短射。
在每一段流道末端考慮排氣，避免流道內的氣體進入模穴。
模穴排氣更不能輕忽。 澆口對麵的分模麵上，考慮加排氣孔，對應於製品盲孔末端處，考慮加排氣頂出銷。
CAE(如Moldflow) 模擬融膠充填，可以幫我們很快的找到所有可能的最後充填處(Last Filled Area)，也就是須要加排氣孔的地方。
加裝抽真空系統，在充填前和充填時進行抽氣，是一有效方法。 對於某些咬花裝飾製品而言，這可能是唯一的排氣良方。
射出成型機
1. 註塑材料不足
註塑的材料不足以填滿模穴的每一角落，融膠固化後自然形成不完全的製品。
調整螺桿回程，使得每次射料充足。
註意保持3mm緩充(Cushion)。
2. 料管溫度太低
料管溫度太低時，在模穴尚未填滿前，融膠波前即已固化不動，成型的製品自然不完全。
提高料溫，使得融膠波前在型腔填滿前，不至於固化到停止的狀態。
CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同料溫的適用性。
3. 背壓不足
背壓可以增加相對運動的融膠分子間的阻力和磨擦熱。 此一磨擦熱幫助塑化和促進均勻混煉。
背壓不足，會使融膠無法獲得足夠的熱量。 冷料在模穴填滿前，即已固化不移。
提高背壓，使得模穴得以填滿。
背壓可從3Bar(50psi)開始，每次增加0.3Bar(5psi)，直到充填完全為止。
4. 射壓或射速過低
射壓或射速過低，使得融膠在過冷前，無力完成模穴充填的任務，短射因而發生。
增加射壓或射速自然可以改善。
射壓和射速是相關連的，同時增加二者並不恰當。 因為進行調整前，並不清楚造成短射的原因是射壓還是射速。 應擇一調整，觀其後效，再決定下一步動作。
每次射壓或射速調整的增量以10%為原則。 每次調整後，大約要射膠10次才可達到穩定狀態。
CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同射壓或射速的適用性。
5. 射出時間(Booster or Injection Time)過
射出時間太短時，充填動作不會應運而生，短射卻隨之而來。
射出時間的設定可從0.5秒開始。 成型結果對射出時間非常的敏感，每次調整射出時間的增量以0.1秒為宜，射膠2到3次後，再作下一次調整。
CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同射出時間的適用性。
射出時間中至少要考慮螺桿推到底後，停留原處至少2秒的時間，免得因螺桿回程太早而造成短射。
6. 止回閥(Non-Return Valve)間隙太大
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