玻璃鋼夾砂管是以樹脂為基體材料，玻璃纖維及其製品為增強材料，石英砂為填充材料而製成的新型復合材料。它以其優異的耐腐蝕性能、水力性特點、輕質高強、輸送流量大、安裝方便、工期短和綜合投資低等優點,成為化工行業、排水工程以及管線工程的最佳選擇。
產品選用耐腐蝕極強的樹脂,擁有極佳的機械性質與加工特性,在大部分酸、堿、鹽海水未處理的污水,腐蝕性土壤或地下水及眾多化學物質的侵蝕。
【耐熱耐寒性能好】
在-30℃狀態下,仍具有良好的韌性和極高的強度,可在-50℃-80℃的范圍內長期使用,采用特殊配方的樹脂還可110℃時使用。
【耐磨性能好】
玻璃鋼管的耐磨性能是非常好的,試驗證明:把含有大量泥漿、沙石的水,裝入管子中進行旋轉磨損影響對比試驗。經30萬次旋轉後,檢測管子內壁的磨損深度如下:用焦油和瓷油塗層的鋼管為0.53mm;經表麵硬化處理的鋼管為0.48mm;玻璃鋼管道為0.21mm,由此可以說明玻璃鋼管的耐磨損性能十分強。
【保溫性能優】
由於玻璃鋼產品的導熱系數低,因此其保溫性能特別好。
【固化後防污抗性】
在使用過程中不結垢、不生銹、不會被海洋或污水中的貝類,菌類等微生物玷污蛀附。
【介面少,安裝效率高】
管道的長度一般為:6-12m/根(也可以根據客戶的要求生產出特殊長度的管道)。單根管道長,介面數量少,從而加快瞭安裝速度,減少故障概率,提高整條管線的安裝質量。
【比重小、質量輕】
采用纖維纏繞生產的夾砂玻璃鋼管,其比重在1.65-2.0,隻有鋼的1/4,但玻璃鋼管的環向拉伸強度為180-300MPa,軸向拉伸強度為60-150MPa,近似合金鋼。因此,其比強度(強度/比重)是合金鋼的2-3倍,這樣它就可以按用戶的不同要求,設計成滿足各類承受內、外壓力要求的管道。對於相同管徑的單重,FRPM管隻有碳素鋼管(鋼板卷管)的1/2.5,鑄鐵管的1/3.5,預應力鋼筋水泥管的1/8左右,因此運輸安裝十分方便。
【機械性能好、優良的絕緣性能】
管道的拉伸強度低於鋼,高於球墨鑄鐵管和混凝土管,而比強度大約是鋼管的3倍,球墨鑄鐵管的10倍,混凝土管的25倍。此外,它的導熱系數隻有鋼管的1%,具有優良的絕緣性,適應使用於輸電、電信線路密集區和多雷區。
【水力學性能優異、節省能耗】
夾砂玻璃鋼管具有光滑的內表麵,適用於大口徑(≥φ500mm)輸水管道的特點,磨阻系數小,水力流體特性好,而且管徑越大其優勢越明顯。反之,在管道輸送流量相同的情況下,工程上可以采用內徑較小的夾砂玻璃鋼管代替,從而降低瞭一次性的工程投入。夾砂玻璃鋼管道在輸水過程中與其它的管材相比,可以大大減少壓頭損失,節省泵的功率和能源。
【使用壽命長、安全可靠】玻璃鋼夾砂管設計安全系數高。據實驗室的模擬試驗表:一般給水、排水夾砂玻璃鋼管的壽命可達50年以上,是鋼管和混凝土管的2倍。對於腐蝕性較強的介質,其使用壽命遠高於鋼管等。
【設計靈活、產品適應性強】
夾砂玻璃鋼管道可以根據用戶的各種特殊的使用要求,通過改變設計,製造出各種規格、壓力等級、剛度等級或其它特殊性能的產品,適用范圍廣。
【運行維護費用低】由於玻璃鋼產品本身具有很好的耐腐蝕性,不需要進行防銹,防污,絕緣,保溫等措施和檢修,對地埋管無需作陰極保護,可節約大量維護費用。
【工程綜合效益好】
綜合效益是指由建設投資、安裝維修費用、使用壽命、節能節鋼等多種因素形成的長期性,玻璃鋼管道的綜合效益是可取的,特別是管徑越大,其成本越低。當進一步考慮埋入地下的管道可使用好幾代,又無需年年檢修,更可以發揮它優越的綜合效益。
產品性能介紹:
【高強度】
抗外載能力強，玻璃鋼夾砂管可直接用於行車道下直埋，不需構築混凝土保護層，能加快工程建設進度，因而施工費用大大降低，具有顯著的社會經濟效益。
【耐腐蝕】
經過專門設計的玻璃鋼夾砂管能夠抵抗酸、堿、鹽、未經處理的污水、腐蝕性土壤和地下水等眾多化學流體的侵蝕，經傳統管道的使用壽命長，其設計使用壽命達到50年以上。
【阻燃、耐熱抗凍性好】
玻璃鋼夾砂可在-20℃-100℃長期使用而不變形。
【電絕緣性能好】
無渦流損和電腐蝕'節能，DN200以下玻璃鋼管適用於電纜敷設;載流量大，熱阻小，對電纜的正常運行無任何不利影響。
【柔性系統】
管材有柔性，再配以撓性接頭，能低禦外界重壓和基礎沉降所引起的破壞。
【光潔度高】
玻璃鋼夾砂管內壁直接與模具接觸，表麵非常光滑，無毛刺。
【施工安裝快捷方便】
玻璃鋼夾砂管采用承插式的連接方式，方便安裝連接;接頭處采用雙O型橡膠圈，適應熱脹冷縮。
【自重輕、運輸安裝方便】
玻璃鋼夾砂管的重量隻有鋼管的1/4，混凝土的1/5。安裝施工簡捷方便，能大大縮短施工周期，降低安裝費用。同時又可避免道路開挖暴露時間過長，影響城市交通秩序等問題。
【規 格】
內管直徑:DN50mm-DN2000mm
【長度】
2m、4m、6m、12m
【壓力等級】
0.2Mpa,0.6Mpa,1.0Mpa,1.6Mpa,2.5Mpa
安裝方法折疊編輯本段
管道安裝原則
管道安裝順序本著分片區、分系統，先大直徑後小直徑，先下層後上層，先難後易，先上管廊後連設備，與機器相連接的管道原則上是從裡向外配，以減少焊接應力對機器安裝精度的影響，室內與室外管線的碰口應留在室外。
一、管道安裝要求
1、管道在安裝前應對設備管口、預埋件、預留孔洞、鋼結構等涉及管道安裝的內容進行復核。
2、管道的坡度應按圖紙的要求進行調整，調整方法可以利用支座達到坡度要求，焊縫應設置在便於檢修、觀察的地方。
3、與傳動設備連接的管道，安裝前內部要處理乾凈，焊接固定管口一般應遠離設備，以避免焊接產生應力對傳動設備安裝精度的影響。
4、管道與機器連接前，應防止強力相對，在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度。
5、安全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要及時調校安全閥。安全閥的最終調校在系統上進行，開啟和回座壓力要符合設計文件的規定。
6、閥門安裝前，按設計文件核對其型號，並按介質流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝;如以焊接方式安裝時，閥門不得關閉。
7、機表元件的臨時替代:所有機表元件安裝時，均采用臨時元件替代，等試壓、沖洗、吹掃工作結束後，投料前再正式安裝。
二、玻璃鋼管道及復合管的安裝
① FRP管在施工前，應對外觀和尺寸進行檢查，按出廠合格證進行驗收。
② 管道安裝圖是管道安裝工程的依據，FRP/PVC管的敷設(包括連接形式、座標、標高、坡度、坡向等)支承，FRP/PVC管和設備、管道附件的連接，管道附件的安裝位置、支承等，均應符合設計圖紙，如有變動，必須與設計單位協商解決。
③ 管道安裝，可按管道安裝圖所劃分的管段，從管道的一端依次安裝管道附件，直至另一端，再設支架或支座(必要時在安裝過程中需設臨時支撐)。管道吊裝時，外壁表麵必須采取保護措施，禁止與鋼絲繩直接接觸，以免造成局部受力。
④ FRP管的連接點隻允許在直管部分。對焊連接點與管道支座邊緣的距離，應大於管道的外徑且不小於100mm;承插連接處與管道支座邊緣的距離應大於150mm。
⑤ 管道的連接結構形式有承插式連接、法蘭式連接(焊環活套法蘭連接和復合平焊法蘭連接)、對焊連接三種。此工程中將根據設計文件的具體要求確定安裝方法。
⑥ 從事焊接的安裝工人必須持有焊工合格證，並熟悉FRP/PVC管的粘接劑性能及其安裝方法，並且有熟練的PVC焊接操作能力。
⑦ 管道在承插連接前，首先應清除連接處PVC管內壁污垢，然後將承插頭插入承插座內，承插口不得有歪斜，裂紋等缺陷，達到承插深度後，方可進行PVC焊接。
⑧ 承插部位應采用FRP增強，在增強處均勻塗一層R膠，塗層厚薄均勻，不得漏塗和流淌，再包一層玻璃佈，塗不飽和樹脂，包玻璃佈，反復進行，直至厚度達到要求為止。
⑨ 當承插口安裝不合格需返修時，承插頭和承插座必須重新製作，不得采用已使用過的承插件。
⑩ 法蘭與管道連接時，內外兩麵都必須與管子焊接，法蘭麵與管子軸線傾斜度應小於或等於管子外徑的1/100。法蘭連接應嚴格對中，軸向最大允許偏差不大於2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。擰緊螺栓分兩次進行，第一次均勻對稱地擰一遍，然後再擰緊螺栓。
三、管道支、吊架的製作與安裝
① 現場製作的管架嚴格按規范和圖紙進行，並塗漆保護，對拉桿吊架和彈簧吊架的吊耳支撐，應按鋼結構製作標準進行焊接並進行100%的滲透或磁粉探傷。
② 所有管架位置，應在單線圖中標明。
③ 管道安裝時，應及時固定和調整支架，支架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。
④ 固定支架應按設計文件要求安裝，並應補償器預拉伸之前固定。
⑤ 導向支架或滑動支架的滑動麵應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支承麵中心向反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件規定，絕熱層不得妨礙其位移。
⑥ 管道安裝使用臨時支架時，不得與正式支架位置沖突，並有明顯標記。在管道安裝完畢後應予拆除。
⑦ FRP/PVC管道與管架(包括支座)之間不得直接進行粘接或焊接固定。FRP/PVC管道固定管架的管道配合件(管卡、管托或管夾)與管道外壁之間，應墊有厚度不小於3mm的橡膠塊或其他軟墊。
⑧ 管道安裝完畢後，應按設計文件規定逐個核對支架的形式和位置。
四、玻璃鋼管道的試壓沖洗
① 為瞭減少吹掃時增加的臨時管線，節省試壓吹掃時間，提高試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統、片區、壓力等級進行，試壓、吹掃前必須編製方案指導施工。
② 管道試壓采用潔凈水，當對連有不銹鋼管道進行試驗和沖洗時，水中的氯離子含量不得超過25×10(25ppm)，管道試壓和沖洗程序執行總包商的規定。
③ 壓力試驗時，無關人員不得進入。壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。
④ 壓力試驗前，應具備下列條件:
a.試驗范圍內的管道安裝工程除塗漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。
b.焊縫和其它待檢部位尚未塗漆和絕熱。
c.管道上的膨脹節已設置瞭臨時約束裝置。
d.試驗用壓力表已經校驗，並在周期內，其精度不得低於1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少於兩塊。
e.符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。
f.按試驗要求，管道已經加固。
g.待試管道與無關系統已用盲板或采取其它措施隔開。
h.待試管道上的安全閥及機表元件等已經拆下或加以隔離。
i.試驗方案已經批準，並進行瞭技術交底。
⑤ 液壓試驗應遵守下列規定:
a.試驗前，註液體時應排盡空氣。
b.試驗時環境溫度不宜低於5℃，當環境溫度低於5℃時，要采取防凍措施。
c.管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍。
d.當管道的設計溫度高於試驗溫度時,試驗壓力按下式計算:
Ps=1.5P[σ]1[σ]2
式中 Ps----試驗壓力(表壓)(MPa);
P----設計壓力(表壓)(MPa);
[σ]1----試驗溫度下，管材的許用應力(MPa);
[σ]2----設計溫度下，管材的許用應力(MPa)。
當[σ]1[σ]2大於6.5時，取6.5。
e.當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力等於或小於設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗;當管道試驗壓力大於設備試驗壓力，且設備的試驗壓力不低於管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。
f.對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。
g.液壓試驗壓力應緩慢升壓，待達到試驗壓力後，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力。停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。
h.試驗結束後，應及時拆除盲板、膨脹節限位設施，排盡積液。排液時要防止形成負壓，並不得隨地排放。
i.當試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷後，應重新進行試驗。
⑥ 對輸送有毒流體的管道，還必須進行泄漏性試驗，泄漏性試驗介質采用空氣(即進行氣密試驗)。氣密試驗按下列規定進行:
a.氣密試驗壓力為設計壓力。
b.氣密試驗重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。
c.氣密試驗用塗刷肥皂水或其它發泡劑的方法進行檢查，以不泄漏為合格。
⑦管道在壓力試驗合格後，應按吹洗方案組織管道的吹掃或清洗工作案。
產品用途折疊編輯本段
用途:用於各類市政污水處理、給水自來水輸送、農田灌溉、石油化工。
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