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熱壓罐系統是一套能實現溫度、壓力、真空、冷卻、循環等工藝參數時序化、實時在線控製的系統設備，由機械、功能、控製這三大部分組成。機械部分包括罐體、底板與小車、氣流控製裝置、密封裝置等；功能部分包括加熱、加壓、抽真空以及冷卻系統；控製部分包括溫度、壓力的手動和自動控製系統。

作為飛機復合材料大部件製造專用設備，熱壓罐是一個復雜的系統，因此其設計製造也具有較大的難度，世界上能夠提供大型航空航天復合材料構件高質量固化用熱壓罐的國傢屈指可數。波音、空客、龐巴迪乾線飛機製造中使用的熱壓罐，主要來自美國ASC公司、熱設備公司、熱壓罐公司及意大利特魯茲公司、韓國SFA公司（原英國航空成形公司）、日本川崎重工、日本羽生田公司等。2014年9月12日，川崎重工展示瞭用於波音787前機身製造的熱壓罐，該設備直徑9米，長30米，重920噸，一出現便刷新瞭熱壓罐尺寸的世界紀錄。

大型民用飛機機身、機翼的復合材料大部件製造，一般都是先利用自動鋪放工藝，將碳纖維預浸料順序鋪疊在成形模具上製成坯體，然後將模具和胚體整體放入熱壓罐，並在一定的溫度和壓力下使預浸料中的樹脂固化，成形出最終的外形，之後從熱壓罐中取出部件，完成最後的加工、檢測和裝配。熱壓罐在大型復合材料構件製造中扮演的角色，就相當於一臺烘焙機，讓構件由軟變硬，最終定型，是復合材料大部件製造中最關鍵的設備之一。

熱壓罐的主要優點在於，罐內壓力和溫度均勻，在其共同作用下，可滿足復合材料高纖維含量的要求，成形構件的孔隙率低，樹脂含量均勻，具有較高的力學性能和較穩定的物理性能；適用范圍廣，可用於層壓、夾芯、膠接和縫紉等各種結構，模具也相對比較簡單，效率高，尤其適用於具有高性能要求的大型復合材料構件的固化成形。

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