流動性不佳
?
流長對壁厚比(Flow Length to Thickness Ratio)大的模穴，須以易流塑料充填。 如果塑料流動性不夠好，融膠愈走愈慢，愈慢愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
?
材料廠商根據特定設計，可以提供專業的建議：以不產生溢料的原則下，選用最易流動的塑料。 
2. 採用成型潤滑劑(Molding Lubricant)不當
?
一般潤滑劑含量在1%以下。當流長對壁厚比大時，潤滑劑含量須適度提高，以確保冷凝層緊貼在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。
?
增加潤滑劑含量，須和材料廠商議定後進行。
模具
?
1. 模溫太低
?
模溫太低會使得料溫下降太快，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
?
提高模溫，保持較高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。
?
模溫可從材料廠商的建議值開始設定。每次調整的增量可為6°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。
2. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小
?
澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
?
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸(包括長度和斷面有關尺寸如直徑等)，是可行之道。

3.  排氣(Venting) 不足
?
排氣不良，會使得融膠充填受阻，融膠波前無法將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
?
在每一段流道末端考慮排氣，可以避免氣體進入型腔。
?
型腔排氣更不能輕忽。 澆口對面的分模面上，考慮加排氣孔，對應於製品盲孔末端處，考慮加排氣頂出銷。
??
CAE(如Moldflow) 模擬融膠充填，可以幫我們很快的找到所有可能的最後充填處(Last Filled Area)，也就是須要加排氣孔的地方。
?
加裝抽真空系統，在充填前和充填時進行抽氣，是一有效方法。 對於某些咬花裝飾製品而言，這可能是唯一的排氣良方。
射出成型機
?
1. 射壓和保壓不足
?
射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
?
提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生
?
2. 停留時間(Residence Time)不當
?
塑料在料管內停留時間太短，融膠溫度低，即使勉強將模穴填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。
?
射料對料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，應在1/1.5和1/4之間。 3. 循環時間(Cycle Time)不當
?
當循環時間太短時，塑料在料管內加溫不及，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。
?
循環時間須延長到塑膠充分融化，融膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產生為宜。
?
4. 料管溫度太低
?
料管溫度太低時，融膠溫度偏低，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
提高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。 料溫的設定可以參考材料廠商的建議。
?料管分後、中、前、噴嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四區，從後往前的料溫設定應逐步提高，每往前一區，增高6°C。 若有必要，有時將噴嘴區和/或前區的料溫設定的和中區一樣。
?
5. 噴嘴溫度太低
?
塑料在料管內吸收加熱帶(Heating Bands)釋放的熱量以及螺桿轉動引起塑料分子相對運動產生的磨擦熱，溫度逐漸昇高。 料管中的最後一個加熱區為噴嘴，融膠到此應該達到理想的料溫， 但須適度加熱，以保持最佳狀態。 如果噴嘴溫度設定得不夠高，因噴嘴和模具接觸，帶走的熱太多，料溫就會下降，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
?提高噴嘴溫度。 一般將噴嘴區溫度設定得比前區(Front Region)溫度高6°C。

操作員
?
1. 習慣不好
?
操作員過早或過晚開關成型機的門，會使得成型結果前後不一致。 當料管加熱器因不規律的熱損失而試圖及時補充熱量時，塑料溫度不易均一，而有冷點(Cold Spot)產生，射壓和保壓不易將冷點附近的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
?
平常應該不斷的教育操作員，讓大家瞭解成型循環不一致可能帶來的麻煩，認清保持良好成型操作習慣的重要性。
?
適當的輪班休息，可以防止操作員因為體力不繼、精神不集中，而造成失誤。
?
採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環一致的一條路。
短射(Short Shot)的定義: 成型不完全，塑料未能充滿整個模穴。 塑料
?
1. 流動性不佳
?
流長對壁厚比(Flow Length to Thickness Ratio)大的模穴，須以易流塑料充填。 如果塑料流動性不夠好，融膠波前行至半途過冷不前，就會短射。
?
材料廠商根據特定設計，可以提供專業的建議：即那一種塑料適用於某一特定設計。
?
CAE(如Moldflow) 模擬可以驗證提議的塑料能否圓滿的完成充填的任務。
模具
?
1. 模溫太低
?
模溫太低會使得融膠波前在模穴尚未填滿前，即已過冷不前，造成短射。
?
提高模溫，減少短射機率。
?
模溫可從材料廠商的建議值開始設定。 每次調整的增量可為6°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。
?
CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同模溫的適用性。
2. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小
?
澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，在模穴尚未填滿前，即因波前固化而造成短射。
?
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸(包括長度和斷面有關尺寸如直徑等)，是可行之道3.  澆口(Gate) 的數目或位置不當
?
無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長(Flow Length) 太長，流阻太大。 如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，在模穴尚未填滿前，即因波前固化而造成短射。
?
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的澆口設計進行模擬分析，找出澆口的最佳數目和位置是聰明的作法。
4.  排氣(Venting) 不足
?
排氣不良，會使得融膠充填受阻，甚至產生短射。
?
在每一段流道末端考慮排氣，避免流道內的氣體進入模穴。
?
模穴排氣更不能輕忽。 澆口對面的分模面上，考慮加排氣孔，對應於製品盲孔末端處，考慮加排氣頂出銷。
?
CAE(如Moldflow) 模擬融膠充填，可以幫我們很快的找到所有可能的最後充填處(Last Filled Area)，也就是須要加排氣孔的地方。  ?
加裝抽真空系統，在充填前和充填時進行抽氣，是一有效方法。 對於某些咬花裝飾製品而言，這可能是唯一的排氣良方。
射出成型機
?
1. 注塑材料不足
?
注塑的材料不足以填滿模穴的每一角落，融膠固化後自然形成不完全的製品。
?
調整螺桿回程，使得每次射料充足。
?
注意保持3mm緩充(Cushion)。
?
2. 料管溫度太低
?
料管溫度太低時，在模穴尚未填滿前，融膠波前即已固化不動，成型的製品自然不完全。
?
提高料溫，使得融膠波前在型腔填滿前，不至於固化到停止的狀態。
?
CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同料溫的適用性。
3. 背壓不足
?
背壓可以增加相對運動的融膠分子間的阻力和磨擦熱。 此一磨擦熱幫助塑化和促進均勻混煉。
?
背壓不足，會使融膠無法獲得足夠的熱量。 冷料在模穴填滿前，即已固化不移。
?
提高背壓，使得模穴得以填滿。
?
背壓可從3Bar(50psi)開始，每次增加0.3Bar(5psi)，直到充填完全為止。
4. 射壓或射速過低
?
射壓或射速過低，使得融膠在過冷前，無力完成模穴充填的任務，短射因而發生。
?

當噴嘴太小或堵塞時，融膠會分解氧化，射入模穴後以銀線形式顯現。
?
再檢查噴嘴是否被金屬顆粒(Metal Particles)或木屑(Wood Chips)等異物堵塞。 若是如此，移除異物，將噴嘴內孔研磨打光(Stoned and Polished)， 以去除所有毛邊(Burrs)和刮痕(Nicks)。
?
最後檢查噴嘴孔徑和推拔角(Taper)，看其是否符合目前工作須要。 比如說通用性噴嘴採用無推拔角之單一孔徑，ABS噴嘴採用標準的正推拔角(Forward Tapered)之孔，尼龍(Nylon)噴嘴採用倒推拔角(Reverse Tapered)之孔。
?
CAE (如Moldflow)模擬，可以預測融膠通過噴嘴時的溫度和剪切速率(Shear Rate)。  這兩個參數都和高分子分解氧化有關，而CAE (如Moldlfow)一般都會提供各種塑料料溫和剪切速率的上限，CAE工程師可以根據分析結果作相應的調整，很快找出適當的噴嘴尺寸和設定溫度。
6. 射料量(Shot Size)太小
?
理想的射料量是料管料量(Barrel Size)的20%到80%。
?
當射料量小於料管料量)的20%時，塑料在料管內停留過久，融膠因過熱而分解氧化，射入模穴後以銀線形式在成型品的表面顯現。
?
模具要和射出成型機相當。 射料量(包括模穴和冷流道內的塑料量)應是料管料量的20%到80%。 如果塑料是PVC之類的熱敏感性者，射料量可接近料管料量80%。 如果塑料是PE之類的熱安定性者，射料量可接近料管料量20%。
. 空氣(Air)或氣體(Gas)受困
?
融膠在塑化過程中會釋放一些氣體，螺桿旋轉時，空氣和氣體會捲入融膠。 空氣和揮發性的氣體(Volatiles)會促進融膠分解氧化，分解氧化的塑膠射入模穴就形成銀線。
?
增加背壓可以將料管中融膠中較多的揮發性氣體擠出。 流道末端要設排氣口，在融膠進澆前僅可能排除所有的氣體。銀線可望消除。
8. 清料(Purging)不當
?
換料射出成型時，舊料或/和清料劑(Purgent Agent; PE為常用者)若未清除乾淨，和新料一塊射出，舊料或/和清料劑在料管停留時間長，有可能分解氧化，分解氧化的塑膠射入模穴就形成銀線。
?
用新料清舊料或/和清料劑，至少要射料20次，如果射料量接近料管料量20%，還要多射幾次(大於20次)，以確保舊料或/和清料劑清除乾淨。
?
檢查澆口和流道。焊補(Weld)、切削(Cut)、打磨(Stone)以及打光(Polish)， 以去除所有毛邊、刮痕、錘痕和裂縫。
操作員
?
1. 習慣不好
?
操作員過早或過晚開關成型機的門，塑料運送員不照規定運送塑料等等，都會使得成型結果前後不一致，當料管加熱器因不規律的熱損失而試圖及時補充熱量時，塑料溫度不易均一，而有熱點(Hot Spot)產生，熱點處高分子有可能分解氧化，分解氧化的融膠射入模穴形成銀線。
?
平常應該不斷的教育操作員，讓大家瞭解成型循環不一致可能帶來的麻煩，認清保持良好成型操作習慣的重要性。
?
適當的輪班休息，可以防止操作員因為體力不繼、精神不集中，而造成失誤。
?
採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環一致。

水氣條紋(Moisture Streak)： 塑料在貯存和成型過程中，吸收潮氣，在融膠內蒸發成水蒸氣。 水蒸氣在接近波前時形成氣泡(Blister)，並逐漸膨脹，氣泡到了波前時爆裂，並捲到模面，被拉長凍結。
塑料
?
1.??乾燥不足
?
2.  材料貯存不當
?
?

1. 模溫控制系統漏水
?
2. 模面形成凝結水
?
射出成型機
?
1. 融膠溫度太高
?
2. 射速太快
?
3. 螺桿轉速太快，塑化時剪切速率太大
?
塑料
?
1.? 著色時，顏料(Pigment)凝集成塊使得色彩濃度不同。 塑膠、成型參數、 黏著劑(Adhesives)和其他添加劑(Additives)都有可能造成這種分布不勻的現象。
?
2. 在自廠以染料(Dye)染色時，染料顆粒在融膠內沒有完全溶解。
射出成型機
?
顏料對過高的成型溫度和過長的停留時間敏感，以致變色。 這種色變若是由於熱裂解，可歸類為燃燒線條(Burnt Streak) 。
模具
?
1. 充填時空氣無法及時逸出，帶到產品表面，並且在流動的方向被拉伸。 
?
2.? 在浮或凹字、肋、拱形物、以及凹處下游積聚的空氣有可能被後到的融
   膠蓋住，形成空氣條紋或鉤狀空氣囊(Air Hook)。
?
射出成型機
?
螺桿倒退釋壓時，吸入空氣，射出時，空氣被捲經澆口，進入模穴，推到      模壁(澆口附近尤多)，並被凝結的塑膠包圍，形成空氣條紋。
塑料
?
1. 玻纖被波前捲到模壁時，立即凝結，這時玻纖四周並沒有足夠的融膠包圍。 
?
玻纖和塑膠的收縮比是1:200，玻纖妨礙了塑膠的收縮，使得表面不勻。
塑料
?
1. 玻纖被波前捲到模壁時，立即凝結，這時玻纖四周並沒有足夠的融膠包圍。 
?
玻纖和塑膠的收縮比是1:200，玻纖妨礙了塑膠的收縮，使得表面不勻。
融接線(Weld Line)的定義: 融膠波前相遇時形成的線條
料
?
1. 流動性不佳
?
流長對壁厚比(Flow Length to Thickness Ratio)大的模穴，須以易流塑料充填。 如果塑料流動性不夠好，融膠波前愈走愈慢，愈慢愈冷，當融接線形成時，波前溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯。
?
材料廠商根據特定設計，可以提供專業的建議：即那一種塑料適用於某一特定設計。
?
CAE(如Moldflow) 模擬可以驗證提議的塑料能否能形成品質較佳的融接線。

2. 添加補強料(Reinforcement)太多
?
當補強料的百分比增加時，融接線的強度降低。 未添加補強料的塑料所形成的融接線可維持原材料強度的80-100%。 加了補強料的塑料所形成的融接線往往無法維持原材料強度的80%。 加了30%玻纖的PP，其對頭波前形成的融接線只有原材料強度的34%。 加了30%玻纖的PC，其對頭波前形成的融接線只有原材料強度的64%。
?
當補強料的長徑比(Aspect Ratio)增加時，融接線的強度降低。 就融接線的強度而言，短纖比長纖(Long Fiber)好，磨碎的纖維和珠粒(Milled Fibers and Beads)又比短纖(Short Fiber)好。
製品
?
1. 壁厚太薄或壁厚差異太大
?
2. 波前遇合角(Meeting Angle)太小
?
當波前遇合角小於135°時，形成融接線(Weld Line)，大於135°時，形成融合線(Meld Line)。  融接線(Weld Line)較之融合線(Meld Line)，兩邊分子相互擴散得少，品質較差。 當遇合角在120°到150°之間時，融接線表面痕跡逐漸消失。
?
遇合角的加大，可藉製品厚度調整、澆口位置和數目更改、流道位置和尺寸改變等達到目的。  這都可借助CAE(如Moldflow)來作驗證?
模具
?
?1. 模溫太低
?
模溫太低，融膠波前形成融接線時，溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯。
?
提高模溫，可以改善融接線品質。
?
模溫可從材料廠商的建議值開始設定。 每次調整的增量可為5°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。

2. 澆道、流道或/和澆口位置不當或/和太小或/和太長
?
澆道、流道或/和澆口位置不當時，融接線會在外觀或強度敏感處產生。
?
澆道、流道或/和澆口太小或/和太長，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前形成融接線時，溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯。
?
澆口的長度一般小於1mm。 長於此，易生問題。
?
澆口嵌塊的使用，使得澆口尺寸較易修改。 澆口從小開始試，增量以10%為原則。譬如0.50mm太小，下一次就試0.55mm。
?
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出所有融接線的位置及其品質，是幫助設計的有效工具。
?
3.排氣不良
?
   融接線收口處須加排氣，若是排氣不良，線條明顯。 有時可在融接線收口處加一溢料井，以改善融接線的品質。
射出成型機
?
1. 料管溫度太低
?
料管溫度太低時，融膠波前形成融接線時，溫度太低，接合不良，線條明顯。
?
提高料溫，使得融膠波前在形成融接線時，溫度適中，線條不明顯。
?
融接線形成時，相遇二波前溫度的差異和各波前的溫度，以及融接線形成後壓力的大小，決定了融接線的品質。 溫度愈低、溫差愈大(10°C以上)、壓力愈小，品質愈差。 CAE (如Moldflow)模擬，可以提供融接線形成時，融接線附近的溫度分布，以及融接線形成後的壓力分布，是幫助判別融接線好壞的有效工具。
2. 背壓不足
?
背壓可以增加相對運動的融膠分子間的阻力和磨擦熱。 此一磨擦熱幫助塑化和促進均勻混煉。
?
背壓不足，會使融膠無法獲得足夠的熱量。 低溫融膠波前形成的融接線，由於接合不良，線條明顯。
?
提高背壓，可以改善融接線品質。 (材料廠商可以提供具體的建議。)
?
背壓可從3Bar(50psi)開始，每次增加0.3Bar(5psi)，直到融接線變得不明顯為止。
?
CAE (如Moldflow)模擬，可以提供融接線形成時，融接線附近的溫度分布，以及融接線形成後的壓力分布，是幫助判別融接線好壞的有效工具。
3. 射壓或射速過低
?
射壓或射速過低，融膠波前形成融接線時，溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯。
?
增加射壓或射速自然可以改善。
?
射壓和射速是相關連的，同時增加二者並不恰當。因為進行調整前，並不清楚造成融接線明顯的原因是射壓還是射速。 應擇一調整，觀其後效，再決定下一步動作。
?
每次射壓或射速調整的增量以10%為原則。 每次調整後，大約要射膠10次才可達到穩定狀態。
?
CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同射壓或射速的適切性。
操作員
?
1. 習慣不好
?
操作員過早或過晚開關成型機的門，塑料運送員不照規定運送塑料等等，都會使得成型結果前後不一致，當料管加熱器因不規律的熱損失而試圖及時補充熱量時，塑料溫度不易均一，而有冷點(Cold Spot)產生，冷點附近流動性差，融膠波前形成融接線時，溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯。
?
平常應該不斷的教育操作員，讓大家瞭解成型循環不一致可能帶來的麻煩，認清保持良好成型操作習慣的重要性。 這種教育工作借助CAE(如Moldflow)為工具，讓大家在電腦銀幕上看到習慣不好、融膠溫度降低造成品質差的融接線的後果，必能加深印象，擴大教學成效。
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採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環一致的一條路。
翹曲(Warpage)的定義: 製品頂出後不規則的尺寸變化
塑料
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1. 強度不夠
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薄殼成型時，選擇易流塑膠是很自然的。 但是易流塑膠往往不夠剛強，殘餘應力即使不很大，也有可能造成翹曲，甚至開裂。
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選擇塑膠應以容易流但不會產生溢料(Flash)為準。可以參考材料廠商的建議。
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CAE(如Moldflow) 模擬可以驗證提議的塑料能否成型翹曲、開裂最小的製品。
2. 乾燥不足
?
乾燥不足，塑料濕氣重，加熱、混煉、推進時，蒸氣捲入融膠，融膠結合不佳，開裂的可能性就大。
?
人們往往忽略乾燥劑的定期再生(Regular Regeneration)。 應當就教乾燥器供應商，確實作好樹脂的乾燥工作。
?
檢查乾燥器的空氣進氣管路是否堵塞 。 空氣進不來，樹脂的濕氣就帶不走，乾燥的動作便徒具形式。
?
使用漏斗型乾燥器(Hopper Dryer)時，塑料在乾燥器內的停留時間，應當連續2小時以上。
?
無論使用何種乾燥器，乾燥後的塑料應置封閉容器內，以防受潮。

製品
?
1.  壁厚差異太大
?
薄的地方先冷，厚的地方後冷。 壁厚差異大時，體積收縮率差異(Volumetric Shrinkage Difference)大，殘餘應力大。 當殘餘應力克服了零件的強度，就會產生翹曲，甚至開裂。
?
治具(Fixture)或許可以治標，但不能治本，因為治具無法消除殘餘應力。 當製品移至高溫或其他惡劣環境下，殘餘應力會釋放出來，翹曲、開裂還是有可能產生。 治本之計是作好製品設計，使得製品厚度均一，冷卻時體積收縮率差異小，殘餘應力小，翹曲、開裂的可能性自然小。
?
CAE (如Moldflow)模擬，可以找出幾個提議的製品設計中翹曲位移最小者，此一設計即開裂可能性最小的設計。
模具
?
1. 動、靜模溫差 (Temperature Difference between Core and Cavity Mold Surfaces)大。
?
動靜模溫差大，因冷卻產生的殘餘應力對壁厚的中心面不對稱，彎曲力矩(Bending Moment)大，容易翹曲，甚至開裂。
。
?
更改冷卻設計，減少動、靜模溫差，可以減少翹曲、開裂。
?
CAE (如Moldflow)模擬，可以幫助找出動、靜模溫差最小的冷卻設計。
?

2. 模溫太低
?
模溫太低，殘餘剪切應力大，又沒有足夠的時間將殘餘應力釋放(Stress Release)，容易翹曲，甚至開裂。
?
提高模溫，可以減少開裂。
?
模溫可從材料廠商的建議值開始設定。 每次調整的增量可為6°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。
?
CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同模溫的適切性。

 3.  澆口(Gate) 的數目或位置不當
?
無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長(Flow Length) 太長。 流阻太大、相應的射壓也須提高，塑膠分子被拉伸(Stretch)、壓擠(Squeeze)，機械應力(Mechanical Stresses)強行加入，殘餘應力大，容易翹曲，甚至開裂。
?
參考材料廠商的建議，採用適當的流長對厚度比(Flow Length to Thickness Ratio)。  澆口位置的決定，要遵循充填均衡(Flow Balance)的原則；即各融膠波前到達模穴末端和形成融接線的時間基本一致。
?
充填應先厚後薄、先平後彎。 進澆應讓融膠遭遇立即的阻擋以避免噴流(Jetting)。 這樣可以降低殘餘應力，減少翹曲，甚至開裂。
?
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的澆口設計進行模擬分析，找出澆口的最佳數目和位置是聰明的作法。
4. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)位置不當或/和太小或/和太長
?
澆道、流道或/和澆口位置不當時，融合線會在強度敏感處產生，融合線本來就弱，應力又大，裂紋往往從融合線開始。
?
澆道、流道或/和澆口太小或/和太長，流阻提高，射壓也須相應提高，塑膠分子被拉伸(Stretch)、壓擠(Squeeze)，機械應力(Mechanical Stresses)強行加入，殘餘應力大，容易翹曲，甚至開裂。
?
以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道、澆口和模穴)的充填、保壓、冷卻和收縮彎翹進行模擬分析，找出並選擇翹曲(開裂可能)最小的設計是有效的作法。
5.  頂出不均
?
頂出時製品尚熱，頂出不直、不均、不一致，製品容易翹曲，甚至開裂。
?
檢查頂出系統，並作必要的調整。 適度潤滑所有運動零件。 大模具的頂出板(Ejector Plate)必須採用引導櫬套(Guide Bushing)，以免模板中央因自重下垂。

.  拔模錐度(Draft)太小
?
拔模錐度太小時，製品頂出不易。 勉強頂出，製品則有可能翹曲，甚至開裂。 加大拔模錐度可以減少開裂的可能。
?
每邊拔模錐度至少要有1/2度；若能採用1度更好。
?
如果拔模錐度無法加大到理想角度，應採用滑塊(Slide)或凸輪(Cam)以形成較陡之模壁。

.  拔模錐度(Draft)太小
?
拔模錐度太小時，製品頂出不易。 勉強頂出，製品則有可能翹曲，甚至開裂。 加大拔模錐度可以減少開裂的可能。
?
每邊拔模錐度至少要有1/2度；若能採用1度更好。
?
如果拔模錐度無法加大到理想角度，應採用滑塊(Slide)或凸輪(Cam)以形成較陡之模壁。

射出成型機
?
1 料管溫度太低
?
料管溫度太低時，融膠溫度低，勉強以高速成型時，殘餘剪切應力大，又沒有足夠的時間將殘餘應力釋放(Stress Release)，容易翹曲，甚至開裂。
?
提高料溫，翹曲、開裂可能減少。 料溫的設定可以參考材料廠商的建議。
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料管分後、中、前、噴嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四區，從後往前的料溫設定應逐步提高，每往前一區，增高6°C。 若有必要，有時將噴嘴區和/或前區的料溫設定的和中區一樣。
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CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同料溫的適切性。
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