紡織印染是能源消耗大戶，企業每年在能源消耗方麵都要花費大量的費用購買煤炭、蒸汽用於生產過程中的退漿、煮練、漂洗、蒸堿、軋染、高溫高壓溢流染色、卷染、印花蒸化、烘乾、熱定型、鍋爐連續排污或定期排污、三效或擴容堿回收、水膜除塵等工藝過程。由於煤炭的市場需求量在逐年加大，煤炭和蒸汽的市場價格年年攀升且居高不下，直接導致瞭印染行業的百米成本也隨之增加。印染企業的盈利能力直線下降，許多企業處於維持保本的水平上。
    公司針對印染行業能源消耗高、廢棄熱能排放狀況復雜的特點，開發瞭印染行業廢棄熱能新型回收工程系統。該系統主要用於退漿、煮煉、漂白及絲光後水洗段的廢水熱能二次利用及部分廢水的再利用，其最高熱回收效率可達90%。該系統占地麵積小，自身能耗小，維護簡單。按工廠生產正常計算，使用本系統3至4個月即可收回設備投資。

    我公司研發的印染行業廢棄熱能新型回收工程系統，充分考慮瞭印染污水的復雜性對熱能回收的影響。針對生產機臺排列緊湊，無閒置空間的情況，采用分散收集、集中換熱；對污水溫度變化大的問題，采用區分溫度收集、過濾長纖維雜質、保溫輸送、沉淀雜質、調節水量、分溫度區域輸入熱交換系統，對不同的用水機臺、不同的加工織物和不同的工藝使用不同的水溫問題，采用瞭輸入常溫自來水吸收污水釋放的熱能後，區分水溫輸出各所需的熱自來水供應到生產機臺；對廢棄的蒸汽熱能和污水熱能分別采用瞭廢棄蒸汽熱能回收和熱污水熱能交換兩大部分。全套系統采用感溫機表、液位控制、PH值在線檢測、PLC自動控制櫃等相關機器、機表進行聯合控制。

廢棄的熱能均在回收後以增加自來水溫度的方式置換出大量熱自來水供應到生產中使用熱水的機臺，隻要再通入一部分蒸汽進行加熱，達到工藝要求的水溫即可。節約效益將達到幾十萬至幾百萬。
   如果能夠開展熱能回收，規模型企業按照年消耗煤炭3.5萬噸或蒸汽消耗28萬噸進行估算，企業每年花費在煤炭或蒸汽上的資金分別為1925萬元和3080萬元。而每回收年消耗的1％熱能就可節約煤炭350噸/年或蒸汽2800噸/年。按照煤炭市場價550元/噸，蒸汽市場價110元計算可知：年節約煤炭成本19.25萬元或蒸汽成本30.8萬元。如果達到20％的回收率，可獲得年效益分別為385萬元或616萬元。所以，在企業生產過程中進行熱能回收工作是增加企業收益最行之有效的方法，也是減少資源消耗、降低百米成本、提高企業在市場中的競爭力的捷徑。同時符合當前國傢倡導的清潔生產、資源循環利用和可持續發展的要求。

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